ET ERHVERVS- OG TEKNOLOGIMAGASIN FRA SANDVIK COROMANT ET ERHVERVS- OG TEKNOLOGIMAGASIN FRA SANDVIK COROMANT

Transkript

1 SANS FOR BRANDING DUFTEN, LYDEN OG SMAGEN AF SUCCES ET ERHVERVS- OG TEKNOLOGIMAGASIN FRA SANDVIK COROMANT ET ERHVERVS- OG TEKNOLOGIMAGASIN FRA SANDVIK COROMANT #1/2008 DOOSAN INFRACORE EN GEDIGEN LEGENDE GRØNT LYS FOR GRØNNE INITIATIVER HØJT AT FLYVE MED HAL: ÅBENBARE AMBITIONER Cinzia Parolin og Georgette Bile Mala Assamoi arbejder hos den italienske underleverandør Bifrangi. BIFRANGI FYRER OP UNDER KEDLERNE: VARMSMEDNING UDEN LIGE

2 EDITORIAL ENGAGEMENT OG VIDEN SOM KATALYSATORER FOR UDVIKLING DET ER MERE end 100 år siden, at Orville Wright fik det første fly i luften på en strand i North Carolina. Den tilbagelagte distance blev opmålt til cirka 40 meter, og der skulle omkring 12 sekunder til at nå en gennemsnitshøjde på 6 meter. Det synes ikke af meget, men det markerede begyndelsen på en ny æra og skaffede Orville og broderen Wilbur en plads i historiebøgerne. Ydermere var denne første flyvning næppe blevet til noget uden et livslangt brændende engagement og en dedikeret indsats. I DAG TAGER VI flyvning for givet. Flyproducenter lancerer hele tiden nye, mere brændstofeffektive flytyper, som kan transportere hundredvis af passagerer tusindvis af kilometer og opfylde en bred vifte af transportbehov. Med den øgede globalisering og en generel forhøjelse af udgifterne til militæret er markedet for fly blomstrende. Men som i enhver anden fremstillingssektor er der også udfordringer. Konkurrencen er blevet intensiveret de senere år, og man bruger mange ressourcer på at afprøve diverse anvendelsesmuligheder med nye materialer for at konstruere lettere fly og dermed reducere udgifterne til brændstof. Det stiller store krav til vores folk inden for forskning og udvikling, der arbejder med at udvikle skærende værktøjer, som kan bearbejde disse nye og ofte vanskelige materialer. Flyindustrien er en kritisk kunde med høje tekniske krav. I dette nummer af Metalworking World kan du læse om partnerskabet mellem Sandvik Coromant og Hindustan Aeronautics Ltd (HAL). HAL S PRODUKTSORTIMENT omfatter motorer til fly, helikoptere samt flysapplikationer. Hal spiller ligeledes en vigtig rolle i Indiens rumprogram. Men i en så globaliseret branche som flyindustrien er der ingen, som har råd til at hvile på sine laurbær. Det siger V. Sadagopan, assisterende direktør for planlægning og projekter i HAL s motordivision. Og han fortsætter: Vi kan ikke arbejde på samme måde i år, som vi gjorde sidste år. Vi skal kunne konstatere en nedadgående kurve i de anvendte ressourcer, og omkostningerne skal ned. Samme billede tegner sig hos alle andre større industrielle producenter. Sandvik Coromant er helt på linje med os, og de har blandt flere forbedringer hjulpet os med at introducere koncepterne Value Engineering (værdiøgning i projektets design og konstruktionsfase) med henblik på at reducere produktionsomkostningerne. Vi byder sådanne udfordringer velkommen og opfatter dem som gyldne muligheder. Ud over HAL i Indien bringer dette nummer af Metalworking World historier fra Sydkorea og Italien, som viser, hvordan løsninger fra Sandvik Coromant hjælper maskinproducent Doosan Infracore og den automotive underleverandør Bifrangi med at reducere omkostningerne og forbedre produktiviteten. Engagement og viden er i sandhed katalysatorer for udvikling. Jeg håber, at dette nummer af Metalworking World vil bidrage positivt til din forretnings produktivitet. FOTO: MATS JONHOLT KENNETH V. SUNDH PRESIDENT SANDVIK COROMANT 2 METALWORKING WORLD

3 INDHOLD METALWORKING WORLD #1/2008 FOTO: KYOUNG WOOK YOON/GETTY IMAGES TEKNOLOGI 11 KRUMTAPAKSLEN ET KRÆVENDE EMNE Krumtakakslen er noget for sig selv; ingen anden komponent bliver bearbejdet ved hjælp af så mange forskellige operationer. Sandvik Coromants kompetencecenter for bearbejdning af krumtapaksler og knastaksler samarbejder med industrien og maskinproducenter for at udvikle og optimere såvel processer som værktøjer. 14 Kim Woong Bum, underdirektør for Doosan Infracore Machine Tools BG HØJT TRYK UNDER PRES CoroTurn HP et nyt system til højtrykskølevæske er det nye standardværktøj til bearbejdning af krævende materialer, hvad enten det angår bearbejdelighed eller spånkontrol. Det er specielt velegnet til applikationer på multitaskmaskiner, vertikale drejebænke og drejecentre. TONEANGIVENDE OG KVALITETSBEVIDST Det er vigtigt, at man sætter sig ind i alle de forhold, som kan påvirke skæret i bearbejdningssituationen. Vores forståelse af dette har ført til udviklingen af den næste generation af skærkvaliteter. De nye kvaliteter vil udbygge skærenes ydelse udover deres applikationsområder og samtidig sikre driftssikkerhed og høj produktivitet. RUNDT OM HJØRNET Udfordringen ved fræseoperationer går ud på at bevare den nuværende kvalitet på såvel komponent som overflade og sideløbende bringe de overordnede bearbejdningsomkostninger ned. Et nyt værktøj, Coromill 490, ændrer kursen inden for hjørnefræsning ved at byde på flere skærkanter end de eksisterende hjørnefræsere METALWORKING NYHEDER BIFRANGI I ITALIEN: VARMBLODIG ITALIENER MASKINPRODUCENT MED MERVÆRDI HAL I INDIEN: UDSIGT TIL SUCCES METALWORKING NYHEDER GENBRUG GIVER GOD MENING SANSERNES VERDEN FOTO: MAHESH BHAT/GETTY IMAGES METALWORKING WORLD er et erhvervs- og teknologimagasin fra AB Sandvik Coromant, Sandviken, Sverige. Telefon: +46 (26) Metalworking World udkommer tre gange om året på amerikansk engelsk, britisk engelsk, dansk, finsk, fransk, hollandsk, italiensk, japansk, kinesisk, koreansk, polsk, portugisisk, russisk, spansk, svensk, tjekkisk, tysk og ungarsk. Magasinet er gratis for Sandvik Coromants kunder. Magasinet udgives af Spoon Publishing i Stockholm, Sverige. ISSN Chefredaktør (ansv.): Pernilla Eriksson. Account executive: Christina Hoffmann. Redaktionschef: Lisa Lundqvist. Ass. redaktør: Johan Andersson. Art director: Erik Westin. Billedredaktør: Christer Jansson. Teknisk redaktør: Christer Richt. Sprog redaktør: Helle Friisvang. Redaktionssekretær: Valerie Mindel. Koordinator: Monica Åslund. Sprogkoordinator: Sergio Tenconi, Karolina Tullberg. Prepress: Markus Dahlstedt. Forsidefoto: Maurizio Camagna. Bemærk venligst, at vi ikke antager uopfordrede manuskripter. Al materiale i dette magasin må kun blive gengivet, hvis der er indhentet tilladelse. Anmodning om tilladelse skal stiles til redaktionschefen på Metalworking World. Tekster og synspunkter, som de kommer til udtryk i Metalworking World, afspejler ikke nødvendigvis Sandvik Coromant eller udgiverens synspunkter. Henvendelser og forespørgsler vedr. magasinet er meget velkomne og skal stiles til: Metalworking World, Spoon Publishing AB, Kungstensgatan 21B, Stockholm, Sverige. Telefon: +46 (8) mww@spoon.se Forespørgsler vedr. distribution: Monica Åslund, Sandvik Coromant. Telefon: +46 (26) mww.coromant@sandvik.com Trykt i Sverige på Sandvikens Tryckeri. Trykt på MultiArt Matt 115 gram og MultiArt Gloss 200 gram fra Papyrus AB, certificeret i henhold til ISO og registreret hos EMAS. Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTurn, CoroThread, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, AutoTAS, GC og ilock er alle registrerede varemærker hos Sandvik Coromant. Vijaya Kumar, topchef for HAL s motordivision. Metalworking World bliver udgivet med det formål at informere. Den foreliggende information er af generel karakter og bør ikke opfattes som rådgivning i forbindelse med beslutninger af konkret og specifik karakter. Brug af det foreliggende materiale er på brugerens eget ansvar, og Sandvik Coromant kan ikke gøres ansvarlig for nogen direkte, tilfældig, efterfølgende eller indirekte skade, der måtte være konsekvensen af brugen af det tilgængelige materiale i Metalworking World. METALWORKING WORLD 3

4 NYHEDER Spodek-hallen i Katowice var pakket med tilskuere. PÅ BANEN I POLEN Da Brasiliens herrelandshold i volleyball slog Rusland i World League-finalen den 15. juli i år i Polen, tog holdet den femte titel i træk. Volleyball er utrolig populært i Polen, og alle billetter til slutkampene i turneringen var totalt udsolgte. Derfor besluttede den polske afdeling af Sandvik Coromant, at de ville på banen ved World League-slutspillet, som fandt sted i byen Katowice. Vi fik vist vores logo og sendt en hilsen til vores kunder på reklamer rundt om banen i alle de ti slutkampe, siger Sandvik Coromants chef i Polen Alfred Zachwiej. De pladser i Spodek-hallen i Katowice var fyldt til sidste plads under alle kampene, og kampen om guldet blev transmitteret til mere end 1,1 milliard seere i 110 lande. Sandvik Coromant havde desuden inviteret 500 kunder, autoriserede distributører og deres kunder til frokost og volleymatch, forklarer Zachwiej. Det var meget svært at få billetter til kampene, så dette var en god måde at skabe suveræn goodwill på, siger han. Nogle af vores gæster kom langvejs fra helt op til 700 kilometer. Og alle modtog en polsk landholdstrøje med deres eget navn på. MESSER 2008 SANDVIK COROMANT HÆDRET FOR FORBILLEDLIGE OMKOSTNINGSBESPARELSER Den nordøstlige division af the Industrial Distribution Group (IDG) i USA tildelte for nyligt Sandvik Coromant prisen Platinum Supplier Award 2006 for levering af forbilledlige omkostningsbesparelser til IDG s kunder det forgangne år. IDG overvåger produktoverensstemmelse, leverancer og logistik for mere end 100 Strategic Growth Supplier partnere og dokumenterer den aktuelle service samt de omkostningsbesparelser, der er blevet genereret. Ved udgangen af året fejrer distributionsgruppen så de tre topkandidater ved en prisoverrækkelse med efterfølgende middag. Lederen af produktivitets-teamet Kevin McCall og salgscheferne Toby Grove, Mark Grimes, James Spengler og Dave Lewandowski, alle fra Sandvik Coromant Eastern Zone, var til stede for at tage imod hædersbevisningen. Technishow, marts, Utrecht, Holland METAV, 31. marts 4. april Düsseldorf, Tyskland MACH 2008, april, Birmingham, Storbritannien EMEX, maj, New Zealand SIAMS, maj, Moutier, Schweiz Farnborough Air Show, juli, Storbritannien Norden AB, september, Gøteborg, Sverige ITF Plovdiv, september, Bulgarien IMTS, september Chicago, USA Vienna Tec, oktober Wien, Østrig PRODEX, november, Basel, Schweiz Vidste du, at Sandvik Coromant er repræsenteret i 130 lande. SHANGHAI OG STUTTGART PÅ PLADS I oktober indviede Sandvik Coromant to nye applikationscentre. Centret i Shanghai i Kina har gjort formfremstilling til sit speciale, og centret uden for Stuttgart i Tyskland er specialiseret i automotive applikationer. Begrebet applikationscenter er et koncept, som er udviklet af Sandvik Coromant, og formålet er at udvikle solide løsninger, som vil forbedre kundernes produktivitet og omkostningseffektivitet. Det første applikationscenter blev etableret i Sandviken i Sverige og beskæftiger sig med opgaver inden for fly- og formfremstilling. 4 METALWORKING WORLD

5 STABILT OG PRÆCIST OVER GEVIND Sandvik Coromant lancerer i løbet af 2008 et nyt værktøjskoncept, Coro- Thread, som er designet for at øge produktiviteten ved gevindfremstilling. Drejning af gevind er en almindelig operation i mange applikationer, og CoroThread 266 er udviklet med henblik på at indfri kundernes krav om gennemgående stabilitet med høj præcision og kortere gennemløbstider, siger Tomas Sjöberg, projektleder for CoroThread 266. Dette værktøj har et stabilt fastspændt skær med ekstrem høj præcision, hvilket sikrer en høj proceskvalitet. Det er primært designet til brug i olie & gas- samt flyindustrien, hvor variationer i skærekræfterne kan forårsage problemer, men kan sagtens bruges i maskinindustrien generelt og ved masseproduktion. CoroThread 266 er udstyret med en ilock-kontaktflade; et vidtspændende låsekoncept, som bliver brugt til værktøjer, der bearbejder applikationer, der kan være følsomme over for skærets mikrobevægelser, forklarer Sjöberg. Låsedesignet er unikt og skelner mellem de forskellige værktøjskoncepter. Det positionerer skæret stabilt og præcist i skærlejet samtidig med, at den skærende kant forbliver i eksakt samme højde i forhold til arbejdsstykket. Man kan vælge mellem to typer skær afhængig af applikationen: utility skær (M tolerance) til almindelig gevinddrejning og præcisionsskær (E tolerance) til olie & gas samt flyindustrien. Vi forventer, at CoroThread bliver førstevalget til alle typer gevindfremstilling og særligt relevant for kunder, som producerer dele med snævre tolerancer, siger Sjöberg. VÆRSGO PINDFRÆSEREN DER GØR OPBORING SJOVERE På baggrund af succesen med pindfræseren CoroMill 390 lancerer Sandvik Coromant CoroMill 490 i løbet af Den nye pindfræser har nogle egenskaber, som vil nedbringe operationsomkostningerne ved planog hjørnefræsning særdeles effektivt, siger Hans Lindberg, produktspecialist i Sandvik Coromant. Den følger op på tendensen til mindre spindler i maskinen, lille og mellemstore produktionsserier samt særlige komponentbetingelser, hvor der kræves en mindre spåndybde. CoroMill 490 er udstyret med unikke skærgeometrier, som giver komponenter af høj kvalitet samt en produktiv, driftssikker og forudsigelig ydelse, siger Lindberg. Fordelene omfatter planfræsning med fremragende overflade til følge og hjørner uden trin samt det faktum, at det kan bruges til opboring. Den er meget brugervenlig, da den følger vores CoroKey-koncept, siger han. Kunden får mulighed for at frigøre lagerplads og få mere magasinplads. Designet med de fire kanter gør, sammen med anbefalingen om højere skæredata, værktøjet meget omkostningseffektivt. CoroMill 490 kommer med fræsekvaliteter fra den nye skærgeneration og geometrier til alle materialegrupper P, M, K, N og S. Alle værktøjer har indvendig køling og findes i et bredt udvalg af tandelinger. Den maksimale spåndybde er 5,7 mm, og diameterområdet er fra 20 til 125 mm. Der følger mere information om det nye værktøj i næste nummer af Metalworking World. SMART BARBERING AF OMKOSTNINGERNE Fremstillingsvirksomheder bliver konstant presset til at nedbringe deres omkostninger. Nedbringelse af omkostningerne er med andre ord blevet en måde, hvorpå man kan sikre sin overlevelse på sigt. Derfor har Sandvik Coromant sammen med den japanske maskinproducent Yamazaki Mazak og den britiske udvikler af software Pathrace for nyligt været værter for en række seminarer, som handlede om konkurrencedygtighed qua investering i den rette type maskinudstyr. Seminarerne løb over en tre-ugers periode i september/oktober Mike Nicholson Tidspunktet blev valgt, så de kunne afholdes sammen med EMO-messen i Hannover i Tyskland. Seminarerne henvendte sig til små og mellemstore virksomheder fra Italien, Sverige, Tjekkiet, Slovakiet, Ungarn, Polen, Spanien og Portugal. Vores mål var at give et overordnet billede af, hvordan det er muligt at opnå de bedste resultater af en investering, men også betydningen af at foretage gennemtænkte investeringer for at forblive konkurrencedygtig på sigt, siger Mike Nicholson, Sandvik Coromant. Disse spørgsmål er især vigtige for virksomheder i Europa. Designet af CoroMill 490, sammen med anbefalingen om højere skæredata, gør værktøjet utroligt omkostningseffektivt. METALWORKING WORLD 5

6 FOTO: MAURIZIO CAMAGNA Til venstre: Francesco Biasion, direktør for og grundlægger af Bifrangi sammen med produktionschef Roberto Biasion. VARMBLODIG ITALIENER Virksomhedens placering i Mussolente, en lille by i den italienske provins Vicenza, er måske diskret. Men tag ikke fejl; den lokale underleverandør Bifrangi er en virksomhed med global gennemslagskraft. Effektive produktionsprocesser og høj kvalitet udgør kernen i denne succeshistorie. 6 METALWORKING WORLD

7 FOTO: MAURIZIO CAMAGNA Pressede hjulnav, stadig glødende varme. Georgette Bile Mala Assamoi arbejder på Bifrangis fabrik i Mussolente. BIFRANGI BESKÆFTIGER sig med varmpresning af råemner og mekanisk bearbejdning og producerer færdige og delvis færdige dele som flanger, tandhjul og hjulnav til diverse industrier. Cirka 40 procent af deres produktion er Bifrangis egne produkter standardflanger, som er tilpasset nationale og internationale standardspecifikationer som ANSI, DIN, ISO eller UNI. De resterende 60 procent består af færdige og delvist færdigproducerede dele, som er konstrueret i henhold til kundernes specifikationer. Takket være deres høje produktionskvalitet har Bifrangi fået flere vigtige produktionsordrer i hus. For nyligt inddrog vi fem høj-automatiske produktionslinjer i driften, siger Francesco Biasion, direktør og grundlægger af virksomheden. De bliver brugt til at dreje, bore og fræse hjulnav til producenter af automotive komponenter. Det eneste, vores folk skal gøre, er at tage emnerne ind og ud, udskifte værktøjerne og kontrollere produktionskvaliteten. En sjette produktionslinje, som er magen til de andre, er snart klar til at indgå i driften. LINJERNE BLEV anskaffet på et tidspunkt, da man havde en nøglefærdig kontrakt om levering af værktøjer og skær fra en anden leverandør. Værktøjerne og skærene var i drift døgnet rundt. Efter et par måneders produktion havde vi ikke opnået de forventede resultater, siger Roberto Biasion, produktionschef på Bifrangi. Selvom de fem nye Famar produktionslinjer fungerede perfekt, og kvaliteten levede op til vores målsætning, var vi nødt til at stoppe op alt for tit for at skifte værktøjer, og det var tilmed vanskeligt at forudse, hvornår disse driftsstop ville finde sted. Hver produktionslinje indeholder 3 eller 4 spåntagende processer, og det var her, at problemerne opstod. Mange kritiske procesområder blev identificeret - tilfældige værktøjsnedbrud, et brokket emne med tolerancefejl grundet dårlig spånkontrol samt en uforudsigelig værktøjslevetid. Famar-linjerne, som Bifrangi anvendte til at Takket være Sandvik Coromants indsats kan vi nu åbne døren for alle interesserede særligt vores kunder. Og de hjalp os med at opnå og opretholde diverse certificeringer. METALWORKING WORLD 7

8 FOTO: MAURIZIO CAMAGNA Værktøjerne gav en ideel spånafgang og gjorde fastspænding af emnet meget lettere, hvilket gav os mulighed for radikalt at ændre på den måde, vi kontrollerede kvaliteten på. Livet bliver noget nemmere med en cykel, når man arbejder hos Bifrangi. producere hjulnav til vigtige kunder som for eksempel NSK, kunne derfor ikke levere den nødvendige driftsikkerhed, forudsigelighed, stabilitet og gentagelsesnøjagtighed. Bifrangi henvendte sig til Sandvik Coromant for at få hjælp. En sådan forespørgsel, der kræver en grundig forundersøgelse, dernæst en evaluering af mulige løsninger for til slut at assistere med at implementere den bedste, er business as usual for Sandvik Coromants teknikere. Vores teknikere har den nødvendige viden om produkter og instrumenter og råder over effektive programmer og værktøjer som for eksempel Production Improvement Programme (PIP) og Productivity Analyzer (PA). DA MAN TOG hul på opgaven i september 2006 tog man udgangspunkt i 15 produktionstrin. Folk fra produktionslinjerne og to teknikere fra Sandvik Coromant, Paolo Comis og Diego Moretto, brugte mere end 200 timer på at analysere, hvad der foregik hele vejen igennem produktionslinjen. Hvert hold på hver linje består af to folk, siger Comis, som agerer en slags kontaktled mellem Sandvik Coromant og Varmpresning, når det er bedst. Ovenfor: En medarbejder styrer en maskine via et display. Bifrangi. Og der er en hyppig udskiftning af folk. En typisk ansat har kun lidt erfaring med de spåntagende faser, så vi har afholdt mange kurser, som fandt sted før og efter skiftene. Og vi har brugt en del tid på løbende at coache folkene under deres arbejde. Teknikernes indsats gav de ansatte en bedre forståelse af processen og betydningen af at udføre hvert trin korrekt, hvilket overordnet betragtet styrkede de ansattes kompetencer. Samtidig lærte teknikerne indgående, hvordan processerne fungerede, og hvor hovedproblemerne opstod. Den viden blev afspejlet i de forbedringer, som Sandvik Coromant foreslog. Såvel teknikerne som folkene på fabrikken indså, at man altid kan lære noget nyt, og at vi hver især besidder en viden og erfaring, som vi kan give videre til andre. I november, da fasen med procesanalysen var overstået, begyndte den anden PIP-fase, som fokuserede på optimering og overvågning. Man vurderede flere løsninger, før man traf det endelige valg. Et af de vurderede alternativer omfattede en ændring af skæredata og justering af delene. Ved hjælp af overvågning besluttede FOTO: MAURIZIO CAMAGNA 8 METALWORKING WORLD

9 FOTO: MAURIZIO CAMAGNA BIFRANGI: PRESNING SPILLER EN ROLLE Den italienske underleverandør Bifrangi har rødder i en familietradition inden for bearbejdning af jern, som går helt tilbage til starten af det 19. århundrede. I slutningen af 1960 erne havde virksomheden udviklet sig til en industrivirksomhed takket være Francesco Biasion og hans bror Gino. Navnet Bifrangi er en sammensmeltning af Biasion Francesco og Gino. Virksomheden blev etableret som et partnerskab med personlig hæftelse i 1967 og udviklede sig efterhånden til at blive den fællesejede virksomhed, som den er i dag. Den italienske fabrik, som blev bygget i 1980, tager store hensyn til miljøet; de overgår på det nærmeste nutidens standarder. Bygningerne er omkranset af træer og buske. Kølevand fra fabrikken flyder ud i søer, som konstant er fyldt med karper og ferskvandsrejer, og kokkene i kantinen anvender primært årstidens grøntsager og frugt samt kød, som kommer fra gårde og marker, der er ejet af Bifrangi. I starten opererede Bifrangi udelukkende som leverandør af smedet rågods. Efterhånden blev spåntagende bearbejdning introduceret, hvilket var en respons på kundernes ønsker om at købe færdigproducerede komponenter. Bifrangi konstruerede eller modificerede selv de fleste produktionslinjer og maskiner. Virksomheden ejer flere patenter på produktionsanlæg. De sælger også produktionsanlæg til andre virksomheder. For nogle år siden bestilte Bifrangi verdens største hammer, som kommer i drift inden for de næste par år. Bifrangi har ligeledes planer om at indføre verdens største horisontale maskine til varmpresning, som vil kunne levere en trykkraft på ton i stedet for den nuværende rekordhøje trykkraft på ton. Dens konstruktion er helt og holdent smedet. Den er beregnet til en maksimal trykkraft på ton, men de udvendige mål er de samme som en presse på ton, siger direktør og grundlægger Francesco Biasion. Bifrangi mødes og samarbejder ofte med deres konkurrenter. Vi mødes eksempelvis med teknikere og entreprenører fra Asien eller leverer reservedele til vores konkurrenter i Østen, siger Biasion. På anlægget i Mussolente fremstiller Bifrangi flanger og mekaniske komponenter, primært hjulnav, til biler, lastbiler og anlægsudstyr. Blandt deres kunder finder man BMW, Caterpillar, Cummins, DaimlerChrysler, Deutz, Getrag, John Deere, NSK, SKF, Volkswagen og diverse leverandører af industrimaskiner (primært fra Spanien) samt leverandører af flanger fra hele verden. For nyligt har de også fået bestillinger fra vindmølleproducenter. Den nye hammer skal bruges i forbindelse med disse ordrer. Bifrangis britiske fabrikker producerer krumtapaksler til motorer med en ydelse på 300 til kw. Blandt deres større kunder finder man Case New Holland, Cummins, Iveco og John Deere. Bifrangi har 800 ansatte: 370 i Mussolente og 430 på deres to britiske datterselskaber. De har en samlet årlig omsætning på 145 millioner euro. METALWORKING WORLD 9

10 Den nye procesmetode gjorde, at Bifrangi kunne opretholde deres produktionsniveau, uden at de skulle ud og investere i en ny produktionslinje. man imidlertid, at denne løsning var uegnet, da den ikke kunne garantere en tilstrækkelig standtid på værktøjer og skær. Beslutningen om at vælge en bestemt løsning er meget afhængig af maskintype og værktøjsvalg, og dette skal kunden informeres om, siger Comis. Og det er grunden til, at PIP har en tredje fase, som omfatter kundens accept af de fremlagte forbedringer. Bifrangi var meget tilfreds med de opnåede resultater. Og han fortsætter: PIP blev afsluttet i januar 2007, og den nye produktionsstruktur blev indført i sin ultimative form. Der er nu blevet udført nogle flere analyser med henblik på yderligere forbedringer, og de bliver snart evalueret, siger Comis. DA PRODUKTIONSPROCESSEN var blevet modificeret, brugte man PA til at kigge på de opnåede resultater fra en økonomisk synsvinkel. Resultaterne var virkelig gode og viste, at man havde sparet tæt på arbejdstimer. Det svarer til en besparelse på euro. Den nye procesmetode gjorde, at Bifrangi kunne opretholde deres produktionsniveau, uden at de skulle ud og investere i en ny produktionslinje. Og det har ført til en håndbog om produktionscyklus, som Bifrangi-folkene nu anser for at være den primære reference-håndbog, hvis der skulle opstå problemer med en produktionslinje. Cheferne er også glade for håndbogen, da den giver en grundlæggende viden og derfor også kan bruges i forbindelse med uddannelse af nye folk på gulvet. Forbedringerne, som Sandvik Coromant foreslog, var øjeblikkeligt til at tage og føle på, siger Biasion. Værktøjerne gav en ideel spånafgang og gjorde fastspænding af emnet meget lettere, hvilket gav os mulighed for radikalt at ændre på den måde, vi kontrollerede kvaliteten på, siger han. I dag tager vi kun stikprøver i stedet for at skulle undersøge hele produktionen, og vi sparer derved både tid og penge. Og han fortsætter: Vores første analyser viste, at en af hovedårsagerne til vores kvalitetsproblemer var rensning af delene. Vi løste problemet ved hjælp af nye luft- og vandstrømme samt nye værktøjer og skær, hvormed vi kunne styre spånbrydning. Biasion siger, at Bifrangi nu overvejer at købe flere værktøjer fra Sandvik Coromant.Virksomheden anvender nu primært værktøjer fra Sandvik Coromant på værkstederne for drejning og formfremstilling og får dermed bragt såvel antallet af leverandører som administrationsudgifter ned. Sandvik Coromant leverer værktøjer og skær af højeste kvalitet, siger Biasion. Og det er ensbetydende med, at vi kan matche vores kunders høje forventninger. Han fortsætter: Særligt inden for den automotive industri er leveringstid lige så vigtig som kvalitet. For at kunne leve op til dette skal vi have driftssikre produktionsmetoder til rådighed og præsentere en perfekt organisering af arbejdet. Sandvik Coromant har hjulpet os meget med at fastsætte produktionscyklusser. Deres teknikere er meget professionelle. Vores partnerskab handlede om meget mere end blot salg af produkter, afrunder Biasion. Takket være deres indsats kan vi nu åbne døren for alle interesserede særligt vores kunder. Og Sandvik Coromant hjalp os med at opnå og opretholde diverse certificeringer. MASSIMO CONDOLO ET PRODUKTIVT PARTNERSKAB Det første problem, som blev afdækket under analyseprocessen, var en forkert forindstilling af værktøjer, siger teknikeren Diego Moretto fra Sandvik Coromant. Dette utrolig vigtige punkt bliver ofte undervurderet, siger han. Dets indflydelse på produktionscyklussen er meget stor. For at forhindre denne fejl foreslog Sandvik Coromant, at man indstillede værktøjerne i målerummet som et led i processen en mulighed ved brug af Coromant Capto, som sikrer en hurtig og nøjagtig værktøjspositionering. Forindstilling bliver udført i målerummet. Produktionslinjen henter offsets de opmålte længder for skær og værktøj - fra en dedikeret PC server. Dermed vil tolerancerne på den del, som produceres først, opfylde kvalitetsnormerne til punkt og prikke, tilpasning ved genstart af produktionen bliver unødvendig, og tidsspildet ved værktøjsskift bliver mærkbart reduceret. Sandvik Coromant foreslog derudover, at man udpegede en person fra Bifrangi, som udelukkende skulle fokusere på at styre værktøjsflowet på produktionslinjerne og føre tilsyn med skærskift og forindstilling. Denne person skal have kendskab til detaljer og slidstatus på hvert eneste værktøj. Samtidigt skal hver maskincenteroperatør have adskillige værktøjsserier til hvert center til rådighed, og han skal skifte værktøjsfamilier med fastlagte mellemrum for dermed at nedbringe spildtid grundet kontrol af slid og begrænsende stilstandstid. Implementeringen af disse nye værktøjer og arbejdsmetoder har mærkbart reduceret driftsstoppene for at skifte værktøjer og skær. I dag kræver maskinerne med de aktuelle arbejdscyklusser gennemsnitligt 20 Tekniker Diego Moretto fra Sandvik Coromant. minutter per skift. Dette er vigtigt og ikke udelukkende af hensyn til de direkte tidsbesparelser men også af hensyn til reduktionen af tolerance-risiciene. Hver gang en maskine bliver genstartet, opstår der en stor risiko for, at målene falder uden for tolerancerne grundet en menneskelig fejl. Ved at forhindre at man skal genstarte maskinerne så ofte, mindsker man altså også risikoen for dette. Sandvik Coromants undersøgelser resulterede i, at man udskiftede de hårdmetalskær, man hidtil havde anvendt, og gik over til skær fra Sandvik Coromant. Der blev introduceret nye hårdmetalskær med kvaliteter til forskellige formål, herunder GC3210, GC4005, GC4015 og GC4225. Paolo Comis fra Sandvik Coromant bemærker, at det var nødvendigt med en lang kontrolfase for at beslutte, hvilke metalkvaliteter og geometriske former, der var de optimale. Sammenlignet med de skær, Bifrangi tidligere havde anvendt, garanterede skærene fra Sandvik Cormant, og særligt den nye generation af skær, længere standtid og forebyggede vilkårlige brud. Hårdmetal gav os mulighed for at udstyre skærserierne med en uforanderlig livscyklus igennem hele produktionslinjen, siger Comis. Du kan udskifte hele værktøjsserien ved at stoppe maskinen i blot 20 minutter, og du kan genoptage produktionen indtil det næste programmerede driftsstop. Og han fortsætter: Skiftet til den nye Coromant Capto gav en mærkbar forbedring. Ved at anvende den nye skærgeneration forbedrede vi også driftssikkerheden og optimerede spånkontrollen et kritisk punkt ved de værktøjer, som man oprindeligt anvendte. 10 METALWORKING WORLD

11 TEKNOLOGI AF CHRISTER RICHT Krumtapakslen er unik; ingen anden komponent bliver bearbejdet ved hjælp af så mange forskellige operationer. KRUMTAPAKSLEN ET KRÆVENDE EMNE UDFORDRING: AT MØNSTRE KOMPETENCER I VERDENSKLASSE INDEN FOR BEARBEJDNING AF KRUMTAPAKSLER. LØSNING: KOMPETENCECENTRET FOR BEARBEJDNING AF KRUMTAPAKSLER OG KNASTAKSLER. KRUMTAPAKSLEN er et af de mest udfordrende emner at bearbejde. Den er meget asymmetrisk, lang, relativ slank, lavet af et materiale, som er vanskeligt at bearbejde, har snævre kvalitetsgrænser og er underlagt høje konkurrencebetonede produktionskrav. En krumtapaksel udgør en central komponent i alle forbrændingsmotorer og kan have mange forskellige former og størrelser fra de helt små i to-taktsmotorer i eksempelvis havemaskiner til krumtapaksler i kæmpestørrelse i dieselmotorer til skibe. Selv krumtap-aksler i bilmotorer varierer afhængig af motortype og -fabrikat. Da krumtapaksler til køretøjer er en komponent, som masseproduceres, kræves der streng omkostningseffektivitet, og komponenten har igennem tiden gennemgået en betragtelig udvikling inden for design, materiale og bearbejdning. Denne konstante udvikling vil højst sandsynligt fortsætte, da kravene til miljøvenlighed, forbedret ydelse og lavere produktionsomkostninger er støt stigende. MILJØKRAV gør ikke produktionen af krumtapaksler lettere. Motorer bliver gjort mindre og kombineret med turbo- og superladere, og producenterne er tvunget til at reducere uønsket udledning men skal samtidigt minimere tabet af motorkraft. Udviklingen inden for krumtapaksler har været og vil fortsat være med til at klare sådanne udfordringer. Nutidens motorer i lastbiler er allerede miljømæssigt bedre end motorerne i de små biler fra de tidlige 1990 ere, og motorens ydeevne er markant højere. Derudover har udviklingen inden for bearbejdningen af krumtapaksler medvirket til, at man kan producere meget præcise krumtapaksler uden at give køb på produktionsprisen per emne. Et par industrinormer illustrerer forventningsniveauet: Kast på et fræseværktøj, som bearbejder en automotiv krumtapaksel, er typisk inden for 0,02 mm. Standtiden skal være lang og forudsigelig for at passe til produktionstidsplanerne, og skærkanterne skal driftsikkert kunne holde til helt op til krumtapaksler per værkstøjskift. Cyklustiderne er blevet optimeret for at sikre, at man inden for sekunder kan ændre volumen, og emnematerialerne er blevet endnu sejere stålsmedegods med højere trækstyrke og, i stigende omfang, udglødet duktil SG-jern, som er lettere og stærkere. Begge materialer er, ikke overraskende, mere krævende at bearbejde. METALWORKING WORLD 11

12 Udvendig fræsning af en krumtapaksel. Indvendig fræsning af en krumtapaksel. For at optimere ydelsen og resultaterne er det nødvendigt at oprette individuelle bearbejdningsløsninger for hver enkel model. Dette sker i et tæt samarbejde mellem producenten af krumtapaksler, maskinfabrikanten og leverandøren af de skærende værktøjer. PÅ KOMPETENCECENTRET for bearbejdning af krumtapaksler og knastaksler i Tyskland har Günter Wermeister og hans team hos Sandvik Coromant en veldokumenteret referenceliste, som bygger på omkring 900 værktøjer, som er blevet installeret rundt omkring i verden. Bearbejdning af krumtapaksler er ikke noget nyt område for Sandvik Coromant; virksomheden introducerede allerede specielle fræseværktøjer tilbage i 1970 erne. Men det var først i 1990 erne, at man fik cementeret et grundlæggende og betragteligt kapacitets- og kompetenceniveau som følge af en række henvendelser fra den automotive industri. Drejefræsning er ligeledes blevet en af centrets specialiteter. I dag er behovet for løsninger til bearbejdningen af krumtapaksler større end nogensinde; den globale bilproduktion er på mere end 60 millioner køretøjer om året, og bilproducenterne bliver konstant mødt med krav om motormodifikationer, som skal nedbringe udledningen, vægten, forbrændingen og friktionsværdierne ved benzin- og motorydelsen. Udviklingen inden for krumtapaksler er bestandig, siger Wermeister. Succesfulde løsninger er baseret på grundige, tilbundsgående analyser af faktorer som produktionsmængde, cyklustid, krav til udstyr, bearbejdningens omfang, kvalitetsniveauer, intervaller for værkstøjsskift og meget mere, siger han. Der findes ikke en enkel standardløsning. Alle løsninger skal skræddersys til den givne applikation. Det kræver flere forskellige operationer at færdiggøre en krumtapaksel, og smedegods og støbegods varierer med arbejdsemnet. Producenten baserer sin tilfredshed med processen på sin samlede evaluering af den resulterende produktionspris per krumtapaksel, gennemløb og investeringsudgift. En krumtapaksel, som er placeret i motoren på en sådan måde, at den kræver understøtning af kuglelejer, er et stærkt og stabilt mekanisk element, men det er meget uegnet som bearbejdningsemne, fortsætter han. Dette understreger det faktum, at der er indtil flere måder at bearbejde en krumtapaksel på, specielt inden for den automotive industri. Uanset hvilke betingelser, der har været gældende, har Sandvik Cormant i en lang årrække og i stort omfang udviklet fræserdesign, skærgeometrier og kvaliteter for at optimere applikationerne individuelt. Sandvik Coromants team fra Kompetencecentret i Tyskland leverer praktiske løsninger og support til producenter af krumtapaksler og knastaksler. Det får støtte fra Sandvik Coromant organisationer verden over og har adgang til skærende værktøjer under udvikling. Fra venstre: Michael Herting, Günter Wermeister, Uwe Schiemann, Stefan Knecht og Michael Kopp. Selve krumtapakslen er det svageste led i forholdet maskin/komponent/værktøjssystemet, siger Wermeister. Emnets ustabilitet påvirker cyklustider og ensartetheden ved kvaliteten. Det stiller enorme krav til udviklingen og konstruktionen af fræsere og 12 METALWORKING WORLD

13 Turn-turn broaching af en krumtapaksel. Værktøjer til bearbejdning af krumtapaksler kan bestå af 350 skær på en fræserdiameter på 700 millimeter. De vendbare skær bliver holdt i segmenter, som let og hurtigt kan skiftes og finjusteres. vendbare skær samt know-how om applikationen. Det medfører, at man må kombinere fordelingen af skær for at få afbalancerede skærekræfter og etablere høje skæredata, som er optimeret i forhold til de forskellige typer overflader, for at opnå spåntagning uden geometriske fejl. Wermeister siger også, at hvis man vil accepteres som en seriøs aktør inden for bearbejdning af krumtapaksler, så skal man have den rette baggrund, kapacitet og ressourcer. Disse forhold udgjorde en del af overvejelserne i forbindelse med selve etableringen af Kompetencecentret og havde betydning for beslutningen om at give centret en central europæisk placering i Tyskland, siger han. Vi arbejder tæt sammen med betroede, internationale producenter af krumtapaksler og det relative lille antal producenter af maskiner til dette område. DREJNING ER en fleksibel metode, som primært bruges til at bearbejde de koncentriske dele på en krumtapaksel. I nogle situationer og i visse dele af verden bliver det også brugt til at bearbejde plejlstangssølet. Når det er tilfældet, kræver de ubalancerede emner, som ikke er centerfastspændte, specielle centerpatroner med vægtkompensation. Drejning udføres på specielle maskiner til krumtapaksler samt på standarddrejebænke med skræddersyede revolverskiver. Kravene til værktøjerne er store på grund af udhæng og tendens til vibrationer. Turn-broaching er en bearbejdningsmetode, hvor emnet, som skal bearbejdes, placeres i patronens centerlinie. Mens emnet roterer, bearbejdes der med enten et lige stål tangentielt mod emnet, eller der kan anvendes cirkulære eller spiralformede værktøjer. Metoden er effektiv men ikke særlig udbredt på grund af dens mindre fleksibilitet. Turn-turn broaching er en kombination af drejning og turn-broaching, hvor værktøjerne monteres radialt på en revolverskive. Revolverskiven bevæger sig ud og ind med emnet afhængig af, hvor den koncentriske diameter er placeret i forhold til centerlinjen. Det er den mest anvendte metode til fremstilling af krumtapaksler. Drejestålene anvendes på en stationær skive for skrubbearbejdning med skæret placeret i centerlinje. Turn broaching-værktøjerne sletbearbejder fladerne, hvor skærene sidder på en skive, der føres tangentielt mod et langsomt roterende emne. Det er den mest produktive bearbejdningsmetode, når der er monteret et optimalt antal effektive søsterværktøjer. Indvending fræsning, også kendt som hvirvlende eller planetarisk fræsning, kan udføres som svær bearbejdning med stor spånvolumen og lange indgrebsstider. Fræseren danner en ring, igennem hvilken krumtapakslen bliver drejet rundt. De vendbare skær bliver placeret tæt på ringens inderside for at bearbejde krumtapakslens cirkulære flader til kugleleje og plejlstang samt overflader på sidefladerne. Dette er en meget stabil opspænding, som for det meste bliver brugt til større krumtapaksler, og når meget materiale skal fjernes. Udvendig fræsning bliver hovedsageligt brugt ved bearbejdning i større stil af små til mellemstore automotive krumtapaksle. Da det dybest set er en slags hurtigt roterende fræser med tæt tanddeling til kantog planfræsning, bearbejder den overfladerne samtidig med, at krumtapakslen roterer i en kombineret bevægelse. Metoden er kendetegnet ved stor spånvolumen og hurtig positionering til indgreb. Typisk kan en fræser have op til 350 skær i segmenter på en fræserdiameter på 700 millimeter og bearbejde fladerne på leje og plejlstang samt krumtappens øverste sider. Metoden kan levere korte cyklustider og giver mulighed for hurtig værktøjshåndtering og -justering. FOR YDERLIGERE INFORMATION: Kontakt din lokale repræsentant fra Sandvik Coromant. SAMMENFATNING Der bliver hele tiden stillet nye og større krav til moderne forbrændingsmotorer, hvad angår udledning, ydelse, driftsikkerhed samt produktionspris. For at modsvare dette bliver krumtapakslen, som er en integreret komponent i motoren, løbende videreudviklet, hvilket også gælder metoderne, man bruger til at fremstille den. Krumtapaksler er nogle af de mest udfordrende emner at bearbejde, og det er grunden til, at Sandvik Coromants Kompetencecenter for krumtapaksler og knastaksler samarbejder med industrien og maskinproducenter for løbende at udvikle og optimere processerne og værktøjerne inden for dette område. METALWORKING WORLD 13

14 MASKINPRODUCENT MED MERVÆRDI Den sydkoreanske maskinproducent Doosan Infracore ved præcis, hvor de skal hen ud på det globale marked for avancerede maskiner. JEONG KEUN LEE, adm. direktør for Doosan Infracore Machine Tools R&D Centre, bliver interviewet af MWW på sit kontor på virksomhedens produktionsanlæg i Changwon en projekteret industriby i Sydkorea tæt på Busan. Kontoret er fyldt op med priser for teknologiske innovationer. Lee forklarer, hvordan Coromant Capto, Sandvik Coromants værktøjsholdersystem, for fem år siden blev en nøglekomponent i virksomhedens nye generation af multitaskmaskiner. Vi vurderede tre kandidater inklusiv Coromant Capto, fortæller han. Hvis man skal forklare det enkelt, så er en værktøjsmaskine et elektronisk styret apparat, som bruges til at forme diverse metalkomponenter via bearbejdning eller fjernelse af metal. Med udviklingen af computerstyrede maskiner (CNCmaskiner) i 1980 erne øjnede industrien helt nye muligheder. Nu var det pludseligt muligt med kun én opspænding på en enkel maskine at producere komponenter, som tidligere havde krævet tre opspændinger på tre forskellige maskiner. Det var to førende japanske virksomheder, som var først fremme med denne teknologi. Ifølge Sang Taek Kim, adm. direktør for 14 METALWORKING WORLD

15 DOOSAN INFRACORE: PÅ VERDENS TOP FEM LISTE FOTO: KYOUNG WOOK YOON/GETTY IMAGES Doosan blev etableret i 1896 og er den ældste aktive og den niendestørste virksomhed i Korea. I 2005 overtog Doosan Daewoo Heavy Industries & Machinery og skiftede navn til Doosan Infracore Co Ltd. Doosan lancerede deres maskinforretning i 1976 og udviklede kerneprodukter som drejecentre op igennem 1980 erne og tog også efterfølgende hul på blandt andet produktionen af bearbejdningscentre, CNC boremaskiner og ultrapræcisionsmaskiner til asfæriske overflader. I dag hører virksomheden til blandt de førende inden for bearbejdningsindustrien. Den 1. januar 2007 overtog Doosan Infracore produktionen af maskiner fra Doosan Mecatec, som desperat havde brug for flere fremstillingsfaciliteter grundet en markant stigning i antallet af ordrer. Overtagelsen gav dem en tredje fabrik med en månedlig produktionskapacitet på enheder. Virksomheden er stærkt fokuseret på forskning og udvikling, hvilket understreges af, at 25 procent af virksomhedens medarbejdere er aktivt involveret i forskning. I 1997 udviklede virksomheden mere end 26 forskellige typer dreje- og bearbejdningscentre. I 2005 var dette tal steget til 55, og man forventer at introducere 58 typer i år. Denne strategi er et led i Doosan Infracore s plan om gradvist at ændre deres produktion fra maskiner med mindre eller medium rækkevidde til multitask-maskiner og maskiner med højere merværdi. Virksomheden planlægger at udvide deres andel af avancerede maskiner og multitaskmaskiner fra de nuværende 25 procent til 40 procent i Doosan Infracore har et omfattende net af salgssteder (46) verden over og ligger på listen over verdens fem største maskinproducenter. Deres eksport står i øjeblikket for omkring 70 procent af Sydkoreas samlede eksport af værktøjsmaskiner og dækker seks procent af det globale marked. internationalt salg, satte Doosan Infracore sig det mål, at de skulle overhale de to førende producenter ved hjælp af, som han formulerer det, forbedringer af produktiviteten og styrket fokus på forskning og udvikling. Jeong Keun Lee, MD, Doosan Infracore. Det konkrete resultat af denne beslutning så dagens lys i 2003 på den fjerde Doosan International Machine Tools Fair, som blev afholdt i Doosan Infracore s egen fabrik i Changwon. Produktet PUMA MX2500ST, en 9-akset multitask-maskine var udstyret med koblingerne Coromant Capto fra Sandvik Cormant. Kim forklarer: Da vi startede noget senere på markedet for multitask-maskiner, var Doosan Infracore tvunget til at kunne tilbyde kunderne reducerede vedligeholdelsesudgifter. Det var derfor vigtigt, at det blev sammen med en virksomhed, som kunne levere værktøjer med en høj grad af kompatibilitet. Vores valg faldt på Coromant Capto fra Sandvik Coromant. Vi vurderede, at vi men denne løsning ville kunne indtage en førerposition på markedet for multitask-maskiner. Doosan Infracore havde ingen komplekse maskiner i 1990 erne. Men vi oplevede, at de avancerede markeder i Europa og USA gik over til maskiner med høj merværdi. I 1998 besluttede vi så, at vi i 2010 skulle være klar til at gå over til masseproduktion af multitask-maskiner, siger Lee. For Kim var det indlysende, at virksomheden skulle forfølge den strategi. Han nævner, idet han henviser til bilindustrien, et kernemarked for maskinproducenter, hvordan amerikanske og europæiske producenter er gået over til udenlandsk produktion. Og at de ikke udelukkende har gjort det for at reducere omkostningerne på deres egne markeder men også for at levere til de spirende markeder, hvor produktionen nu finder sted. Kunderne er tvunget til at nedbringe produktionsomkostningerne, øge produktiviteten og spare penge på vedligeholdelse, siger Kim. For at det kan realiseres, har de behov for en maskinproducent, som kan opfylde de krav og levere optimale værktøjsløsninger. PÅ DOOSAN INFRACORE S maskinlaboraturium i Changwon er fabriksgulvet fyldt med maskiner på størrelse med telefonbokse i matte metalgrå, hvide og lilla farver, som enten er ved at blive Kunderne er tvunget til at nedbringe produktionsomkostningerne, øge produktiviteten og spare penge på vedligeholdelse. METALWORKING WORLD 15

16 FOTO: KYOUNG WOOK YOON/GETTY IMAGES 16 METALWORKING WORLD Vi har video-optagelser, hvor man kan se, at Sandvik Coromant bearbejder og tester maskinen, og det gør vores kunder trygge.

17 samlet eller afprøvet. Flertallet af maskinerne er drejecenter-serier af mærkerne Lynx eller Puma eller bearbejdningscentre til HP eller HM, som udgør størstedelen af virksomhedens årlige salg på omkring stk. Men der er også et mindre udvalg af PUMA MX-serierne, som bruger Coromant Capto, som er reserveret EMO 2007 i Hannover i Tyskland en udstilling som finder sted hvert andet år, hvor omkring 90 procent af verdens maskiner bliver udstillet. Produktionsvolumenen af MX-serien er forsat lille, men Lee forklarer, at det skyldes det faktum, at MX-serierne stadig er første generation af en ny teknologi for Doosan Infracore. På nogle markeder følger vi bare trop, siger han. Men ved at have inddraget Coromant Capto har vi allerede nu med succes elimineret en udfordring. FOR ØJEBLIKKET bliver den sidste slibning af koblingerne i MX-maskinerne udført eksklusivt af Sandvik Coromant, hvilket, understreger Lee, passer vores kunder rigtigt godt. Vi har videooptagelser, hvor man kan se, at Sandvik Coromant bearbejder og tester maskinen, og det gør vores kunder trygge. Antallet af enheder vil efterhånden blive sat op, efterhånden som anden generation af MX multitask-maskinerne, som løbende bliver udviklet, kommer i produktion næste år, og i har Doosan Infracore planlagt at gå i gang med at producere tredje generation, fortæller Lee. Til den tid planlægger Doosan Infracore selv at fremstille Coromant Captokoblinger på licens fra Sandvik Cormant. Woong Bum Kim, vicepræsident og COO, siger, at denne trinvise tilgang ikke bare skyldes den sene start og teknologiske omstændigheder, men den globale efterspørgsel. Lee forudser, at der på de spirende markeder vil være en stærk efterspørgsel på maskiner i området medium til avancerede. Virksomhedens fabrik i Yantai i Kinas Shandong-provins er klar til denne markante efterspørgsel med en produktion i år på næsten enheder og det dobbelte i det kommende år. Og Kim er overbevist om, at når den tredje generation rammer markedet, vil Doosan Infracore indtage en naturlig plads blandt de førende producenter af multitask-maskiner. CHRIS TAYLOR På de spirende markeder vil der i den nærmeste fremtid være en markant efterspørgsel på maskiner i området medium til avancerede, forudser Woong Bum Kim, underdirektør og COO i Doosan Infracore Machine Tools BG. FOTO: KYOUNG WOOK YOON/GETTY IMAGES HVAD ER COROMANT CAPTO? Chang Hun Son er senior OTS-tekniker hos Sandvik Coromant. Han beskriver Coromant Capto således: Det er en slags værktøjssystem, som forbinder en maskine med et emne. Det er vigtigt, at man udnytter det rigtigt i forbindelse med højhastigheds- og multitaskbearbejdning, som indbefatter spindelhastigheder på til omdr./min. de hastigheder, som mikroværktøjer kræver. Traditionelt har man opnået fastspændingskraften ved fastspændingsløsningerne ved hjælp af en kombination af tallerkenfjedre. Men ved høje hastigheder begynder spindler at udvide sig, hvilket kan reducere kontakten mellem værktøjsholderen og spindlen, som igen kan resultere i manglende stabilitet eller ubalance. Løsningen på dette problem er opfindelsen af dobbeltfladede kontaktkoblinger. Coromant er en ny dobbeltfladet kontaktkobling, siger Son. I 2002, da Doosan Infracore besluttede sig for at udvikle multitaskmaskiner (MX-serierne), som både har roterende og stationære værktøjer i én og samme maskine, måtte de vælge mellem en række produktløsninger. Cormant Capto blev overvejet som systemoption, siger Son. For at kunne konkurrere med andre konkurrenters koblinger valgte Doosan Infracore Coromant Capto som deres standard, fordi den gav den bedste maskinydelse til prisen. Son opfatter Coromat Capto som den stabiliserende kraft i en multitask-robot, da den gør et dagligt tomandshold på en traditionel maskine overflødig. Faktisk, fortsætter han, er MXmaskiner vanskelige at håndtere for mennesker, da arbejdet med så mange forskellige akser gør arbejdet med programmering næsten ufatteligt komplekst. På Doosan Infracore s Multiprocessing Centre er forskere konstant i gang med at tilpasse Edge CAM software-systemet til MXmaskinerne. EdgeCAM er et program, der sørger for automatisk programmering af MX-maskiner, som er baseret på 3D computertegninger. Med meget mere end to akser, som anvendes i traditionelle drejecentre, bliver det simpelthen for vanskeligt for en operatør, siger Son. Efter Sons mening giver Coromant Capto en fleksibilitet, som rækker ud over andre systemer. Han siger, at Doosan Infracore med tiden planlægger at producere koblingen selv på licens fra Sandvik Cormant. Men Sandvik FOTO: KYOUNG WOOK YOON/GETTY IMAGES Fra venstre: Yang Bae Kim fra Doosan Infracore med Chang Hun Son, Sandvik Coromant. Coromant vil fortsætte med at levere support inden for teknik og 3D, mens produktionskapaciteten for MXmaskinerne er under udvikling, på linje med de overordenltligt vigtige koblinger. Når alt kommer til alt, så er multitask-maskiner fremtiden i en verden, hvor lønomkostninger er den afgørende faktor, og det gælder om at producere billigere og billigere maskiner, siger Son. Uden MXserierne kunne Doosan Infracore sagtens fortsætte derudaf, men PUMA MX-serierne er helt sikkert en investering i fremtiden. METALWORKING WORLD 17

18 TEKNOLOGI AF CHRISTER RICHT HØJT TRYK UNDER PRES UDFORDRING: AT FORBEDRE DREJNING AF KRÆVENDE MATERIALER FOR AT ØGE PRODUKTIVITET OG DRIFTSSIKKERHED. LØSNING: INDFØR FORBEDRET SPÅNBRYDNING VED BRUG AF HØJTRYKSKØLEVÆSKE VIA DET SKÆRENDE VÆRKTØJ. CoroTurn HP med ultra-højtrykskølevæske. Højtrykskølevæske vil få positiv indflydelse på produktiviteten, specielt når der bearbejdes krævende materialer. EN KØLEVÆSKE, der bliver styret korrekt under højt tryk, vil påvirke måden, hvorpå varmen bliver fordelt og spånerne bliver brudt, og hvordan materialevedhæftningen finder sted på skærkanten og værktøjsslid udvikler sig. Dette vil straks få indflydelse på standtiden, spånkontrol, komponentkvaliteten og produktiviteten nøglefaktorer, hvad angår konkurrenceevnen, og derfor relevant for alle maskinværksteder. Dette gælder også for drejning generelt, men det er særligt vigtigt, når man bearbejder krævende materialer. Ved drejning bør selv en stor mængde kølevand ved lavt tryk over skærezonen ikke længere være en acceptabel løsning ved moderne bearbejdning. Der er nemlig flere ting på spil, når man anvender en stor mængde kølemiddel, herunder ophobningen af småpartikler i værktøjet ved bearbejdning af gråt støbejern og bortspuling af spåner ved boring og opboring. Ikke desto mindre er kølevæsker ved bearbejdning i mange tilfælde en fordel, da de køler og smører værktøjet, hvis vel og mærke den rette mængde bliver tilsat, målrettet præcist og under højt tryk. Nutidens vendbare skær kræver ikke kølevæske, da de kan modstå den varme, som bliver genereret i skærezonen ved de fleste applikationer. 18 METALWORKING WORLD

19 Mange års udvikling og industriens brug af kølevæsker under højt tryk ved drejeoperationer har fastslået fordelene, og kølevæskerne bliver nu gjort tilgængelige i form af standardværktøjer til alle maskiner: de Coromant Capto-baserede værktøjer CoroTurn HP (high pressure). MANGE SUPER- og titaniumlegeringer stiller enorme krav til værktøjsmaterialets holdbarhed og værktøjernes velegnethed til at levere tilfredsstillende spånbrydning. Rustfrit stål og stål med lavt kulstofindhold er særligt krævende, hvad angår spånkontrol. Det er meget vigtigt at få disse forhold ved bearbejdeligheden under kontrol, hvis man skal kunne imødekomme kravene til færre maskinstop og mindre maskinoperatørbetjening. Kravene til kvalitetsværdier og ensartethed er blevet strammet, hvilket også gælder for gennemløbstiden, som skal være COROTURN HP EN NY STANDARD PÅ 70 BAR CoroTurn HP er udstyret med flere dyser, som tilvejebringer strålerne med højtrykskølevæske. kortere. Dette har skabt et behov for at supplere det vendbare skærs kapacitet med ekstra muligheder for at øge bearbejdningsydelsen. Særligt multitask-maskinerne har demonstreret fordelene ved drejning med højtrykskølevæske, særligt hvad angår spånkontrol. Det er overordentligt vigtigt, at forstyrrelse grundet ophobning af drejespåner bliver elimineret, da disse maskiner i stigende grad bliver anvendt af maskinværksteder, som leverer komponenter til fly-, olieog kuglelejeindustrien. Værktøjer, som kan levere tilførsel af kølevæske under højt tryk, er rettet imod disse applikationer, idet værktøjerne giver mulighed for at trykke en flydende kile direkte ind i skærezonen. FOR NÆRMERE INFORMATION: Kontakt din lokale repræsentant fra Sandvik Coromant. CoroTurn HP et nyt system til højtrykskølevæske er den nye standardløsning til bearbejdning af krævende materialer, både hvad angår bearbejdelighed og spånkontrol. Det er specielt egnet til applikationer på multitask-maskiner, vertikale drejebænke og drejecentre. Kombineret med Coromant Capto bliver det til et enestående værktøj, som muliggør, at kølevæsken bliver kanaliseret igennem spindlen. Værktøjsholderen er udstyret med flere dyser, som tilvejebringer højtryksstrålerne. Disse er placeret og indstillet afhængig af værktøjstype, applikation og skæredata. Værktøjet kan tilsluttes maskinen eller det ekstra pumpeudstyr for at levere kølevæske med et tryk på cirka 70 bar. Selv om det involverede tryk ikke er ultrahøjt, som ved forsøgs- eller specialapplikationer, er det mere end rigeligt til at forbedre ydelsen og dermed resultaterne. Denne option kan tilbydes ved de fleste maskinkøb, hvis den ikke allerede er tilgængelig på maskinen. Stråler, som er rettet mod skærezonen, sørger for god spånbrydning. HØJTRYKSKØLEVÆSKE BAGGRUNDEN Jet Break er et system til højtrykskølevæske, som blev udviklet af Sandvik Coromant i 1980 erne og 90 erne. Systemet omfattede bl.a. præcist styrede stråler af kølevæske under meget højt tryk ( bar) og udgjorde en del af det skærende værktøj, man brugte til at bearbejde krævende materiale med. Kølevæskestrålerne pressede sig ind og formede en flydende kile mellem spånen og skærkanten. Kontaktlængden blev dermed forkortet, og temperaturen ved skærezonen blev sænket. Et andet interessant resultat var måden, hvorpå formen på spånen blev påvirket, hvilket forbedrede kontrollen med spånen og i visse tilfælde endda førte til spånbrydning. Jet Break blev løsningen til et begrænset antal specialværktøjsapplikationer, især ved drejning i titanium- og HRSA-legeringer samt rustfrit stål og stål med lavt kulstofindhold alle berygtet for deres ringe bearbejdelighed og/eller besværlige drejespåner. Man lærte en masse om effekten ved fordeling af kølevæsketryk og størrelse på kølevæskedysen, og man påbegyndte i begrænset omfang at installere løsningen, primært i olie-, fly- og kuglelejeindustrien. SAMMENFATNING Efter mange års udvikling og industriapplikationer med højtrykskølevæsker, som er rettet præcist mod skærezonen i form af stråler, har vi høstet værdifuld erfaring. Ydelsen er blevet markant forbedret, specielt når bearbejdningen har involveret krævende materialer. Tidligere var det nødvendigt at installere ekstra kølevæskeudstyr, men i dag er situationen en anden. Mange standard CNC-drejebænke har højtrykskølevæske som standard eller option. Og vigtigst af alt; for at udnytte fordelene ved højtryksdrejning er standardværktøjet CoroTurn HP nu på banen og det er tilmed enkelt at tage i brug. METALWORKING WORLD 19

20 UDSIGT TIL SUCCES HAL er en solid drivkraft i Indiens offentlige sektor og udfører opgaver for nogle af verdens største virksomheder inklusiv flyproducenter et forretningsområde, som virkeligt har fået luft under vingerne. Og deres motorproduktion drives frem af løsninger fra Sandvik Coromant. 20 METALWORKING WORLD