Bygningen af træjuniorbåden J Svip

Transkript

1 Bygningen af træjuniorbåden J Svip tirsdag, november 08, Af ejer og bådebygger Jens Nørgaard I perioden 1962 til 1972 blev der bygget ca. 150 juniorbåde, alle selvfølgelig som flotte træbåde. Dette svarer til gennemsnitlig 15 nybygninger om året. Herefter er der kun bygget et par enkelte træbåde, der alle i dag har mange år på bagen. Fra 1978 er det glasfiberbåde, der kom som nybygninger. Gennem de sidste 10 år er der i snit fremstillet en ny glasfiberbåd om året. Ikke mange når der sammenlignes med de gode år i 1960 erne, men alt taget i betragtning, må det anses som acceptabelt, selv om J-klubben godt kunne ønske sig, at det var væsentligt flere. Nu er der imidlertid bygget en ny træbåd, og den er i lærketræ. Der er blevet bygget på den gennem 6 år, dog ikke meget i et par år, hvor jeg delvis renoverede mit hus. Og så er der kun bygget om vinteren, da sommeren er gået med at sejle i min Luffe 37, kun afbrudt når jeg skulle gaste ombord hos Arne og Alice i deres juniorbåd. Der er mange, der har spurgt hvorfor jeg gik i gang med dette byggeprojekt. Her har jeg svaret, at lige fra jeg var dreng, har jeg altid haft både, som jeg har renoveret eller selv bygget. Min første juniorbåd - J 59 - købte jeg for egne sammensparede penge i Den havde stået på land i 2 år og masten manglede, men jeg renoverede båden og byggede en ny mast. Min Luffe er selvfølgelig også en selvbygget båd. I 1965 anskaffede jeg tegningerne til juniorbåden. Jeg havde lige solgt min daværende juniorbåd J 65, og vi var 3 friske unge gutter, der seriøst ville gå i gang med at bygge en ny båd. Men vi kom ikke i gang, da vi vist nok fik et godt råd fra KDY s måler om, at det var et stort og besværligt arbejde. Tegningerne lå så gemt hos mine forældre indtil jeg tilfældigt finder dem i Da jeg efter så mange år igen så juniorbådens kønne linier, kunne jeg ikke lade være med at overveje at bygge en sådan båd helt fra grunden af. Der blev udarbejdet et materialebudget og jeg besluttede at gå i gang. I forbindelse med beslutningen om at bygge juniorbåden skulle der findes et egnet byggested. Mit hus har i den ene ende en carport og for enden af denne har jeg et fyrrum, der samtidig indeholder mit lille værksted. Der kunne lige blive plads til juniorbåden, hvis jeg flyttede væggen med døren fra det lille værksted til indgangen af carporten. Problemet var her, page 1 / 11

2 at adgangen til husets hovedindgang så skulle nås ved at gå gennem det udvidede værksted. Da jeg spurgte min hustru om dette var ok for at bygge en juniorbåd i en forventet byggeperiode på 2 3 år, så hun helt mærkelig ud, men efter en uges betænkningstid sagde hun heldigvis ok for projektet. Tilbage til bygningen af juniorbåden. Her vil jeg indledningsvis nævne, at byggeprocessen, men specielt den løbende planlægning af processen, har været uhyre spændende. Jeg glædede mig hver morgen til at hente avisen fra postkassen, for da var jeg nødt til at gå gennem værkstedet og blev hver gang i godt humør over at se byggeriet. Allerførst blev der tegnet en 6 meter lang streg i loftet, med ½ meters inddelinger. Denne streg har været udgangspunkt for al vertikal afsætning herunder placering af de 10 byggeskabeloner. Afsætningen blev foretaget med lod ophængt i line, der blev fastgjort efter stregen i loftet. Den horisontale afsætning foregik ved hjælp af en snor, der blev udspændt efter bådens vandlinie. For at være sikker på at snoren var helt i vater, blev den kontrolleret ved hjælp af et laserapparat. Nu kunne kølen stilles op, men først efter at den fik 12 gang primer for at forhindre rust. Det var ret mærkeligt, at se hvor lille kølen, der vejer 280 kg, så ud da den stod der på gulvet. Da kølen var placeret rigtigt ved hjælp af lod, begyndte jeg at tilpasse dødtræet, som er egetræ. Det var lidt besværligt med de 5 store 16 mm kølbolte, da de skal skrues ned i gevind i jernkølen. Dette blev gjort før dødtræet, der består af 10 forskellige stykker, blev tilpasset. Det svære var nu at bore de enkelte 16 mm huler i hver af disse egeplanker så nøjagtigt, at de hver især kunne skydes ned over de allerede monterede kølbolte. Det lykkedes dog fint, men det tog lang tid, da der hele tiden skulle kontrolleres at boringen foregik helt nøjagtigt. Løbende blev hver planke limet til den, der allerede var placeret. Til sidst blev den agterste lodrette planke tilpasset og fastspændt med 3 lange bolte. page 2 / 11

3 Den længste har en diameter på 12 mm og er 600 mm lang. Dette 12 mm hul blev boret med et 700 mm langt bor. Jeg var noget nervøs for at boret i så langt et hul skulle trække skævt, men ved at være meget omhyggelig med boringen og hele tiden kontrollere retheden, gik dette også fint. Kølplanken, der holder det nederste bord fast til dødtræet, blev dampbøjet, så den fik den rette krumning. Planken blev nu spændt fast til dødtræet, hvorefter spunningen til det første bord blev grovhugget. Herefter kunne agterstævn med hækspejl samt forstævn monteres. Parallelt med ovennævnte kølarbejde blev bådens spanterids i målestok 1:1 tegnet på målfast kalkepapir. Ved hjælp af disse spanterids blev de 10 byggeskabeloner fremstillet. Det var nu tid til at få Dansk Sejlunions måler til at foretage den første af de i alt 3 kontrolmålinger. Der blev kontrolmålt meget omhyggeligt, og stor var min glæde, da alt var ok. Herefter blev de 10 byggeskabeloner monteret og de 11 bord, der skal være ca. lige brede, blev ved hjælp af en lang ret liste markeret på hver enkelt skabelon. Nu var der klar til bordlægningen. page 3 / 11

4 Lærketræet til de 2 gange 11 bord blev købt lige efter beslutningen om at igangsætte byggeprojektet, da træet skal ligge mindst et halvt år og tørre, inden det kan bruges til bådebygning. Der blev købt en 6,5 meter lang kævle med en diameter på centimeter. Kævlen blev skåret op i 14 planker. Af disse 14 planker blev der så træ til alle 22 bord, der således er udført uden samlinger. Kævlen blev købt i Sydtyskland, hvor lærketræ, som vokser på bjergskråningerne, er specielt velegnet til bådebygning. Hvis man kan få en stamme, der har en lille smule krumning er det helt perfekt. Da bordene også har lidt krumning vil træets åreforløb derved give et flot resultat. Firmaet, hvor jeg købte lærketræet, lå i Åbenrå, og jeg var i alt 3 gange derovre for at besøge dem. De 2 første gange for at aftale hvorledes træet skulle se ud og efterfølgende skæres. Den sidste gang for at kontrollere at det indkøbte og bearbejdede træ var efter aftale. Jeg må indrømme, at jeg var en lille smule spændt på om de knaster, der ikke kan undgås i sådan en lærketræsstamme, kunne skæres fra. Men jeg sagde god for leverancen, og det lykkedes faktisk via min detailplanlægning af skæringen og tilpasning af det enkelte bord at skære knasterne fra. Der er således ikke en eneste knast i båden, ligesom alle bord er spejlskåret eller næsten spejlskåret. Resultatet er et virkelig flot åreforløb i fribordet. På foto 6 ses en af de 14 planker. Ovenpå ligger en rie, der er en slags skabelon af bordet. Den bruges til at skære det endelige lærketræsbord efter. Så bliver der mindre spild, og materialerne kan udnyttes mere effektivt. Rien er opmærket efter byggeskabelonernes markering af det enkelte bord. Når bordet er skåret groft til, skal det høvles i tykkelseshøvlen. page 4 / 11

5 Her er det nødvendigt at være 2 for at håndtere de 6 meter lange træstykker. Når de har den rette tykkelse bliver træet spændt op på båden og afstreget efter det bord der senest er lagt samt de mærker der på byggeskabelonen angivet bredden på bordet. Herefter er der fintilpasning med sav og diverse høvle herunder falshøvl. Hvor bordene overlapper hinanden er der trykket en lille rille i træet og denne rille er fyldt med fugemasse. Dette er gjort for at sikre at båden er 100 % tæt. Foto 9 viser de første bord, og hvor lang den høvlede fals er. Det øverste bord er klar til boring af huller til kobbersømmene, der herefter kan slås i og indvendig nittes over kobbernitteskiver. Til dette nittearbejde er det nødvendigt at være 2 og min søn Mads var nittedreng ved alle 1400 kobbersøm. Efter nitning fik det enkelte bord indvendigt en gang tynd lak, for at træet skulle beholde sin lyse farve. Efter at de 4 første bord var lagt blev det tid til at page 5 / 11

6 tilpasse bundstokkene, de 5 der holder jernkølen samt de 3 til mastesporet. På foto 10 ses 3 af bundstokkene, der er klar til at blive monteret. Herefter kunne de resterende 7 bord i hver side tilpasses og stor var glæden, da det sidste bord var sat på plads. Nu blev skabelonerne fjernet og der blev slebet og lakeret med yderlige 8 gange lak, så skroget indvendig i alt fik 9 gange lak. Hver anden af byggeskabelonerne blev igen sat på plads, for at skroget ikke skulle blive skævt, når de mange svøb blev monteret. Asketræet til svøbene fik jeg fra et savværk, der efter aftale kontaktede mig, når de skulle opskære denne træsort. Jeg var oppe hos maskinoperatøren, der styrede den store sav, og det var helt sjovt at være med til at bestemme, hvorledes mine planker skulle saves med hensyn til træets årer. Der blev skåret en 5 6 planker, og jeg valgte de 3 bedste, som blev taget med hjem. Træet var drivvådt, da det var fældet få dage før opskæringen, men det er kun en fordel, for efter opskæring og høvling til svøbenes tykkelse med tillæg af ca. 2 mm, som træet krymper når det tørrer, var næste proces dampbøjning. Til dampbøjningen blev der lavet en svedekasse af et stykke damprør med isolering. Til røret blev der tilsluttet en tapetafdamper, der sørgede for, at den rette mængde damp var til stede for at svøbene kunne koges, så de blev bløde og derved kunne bukkes efter skrogets facon. På foto 11 kan man se hvorledes svøbene er bøjet og fastholdt med træstykker og enkelte skruer. De våde svøb fik nu lov til at tørre, hvorefter de blev taget ud og slebet samt lakeret på alle 4 sider. Herefter blev de lakerede svøb monteret igen og lange kobbersøm med nitteskiver holder dem på plads. Nu blev de sidste byggeskabeloner gradvis fjernet, de sidste svøb dampbøjet, slebet og lakeret samt fastgjort med kobbersøm. Skroget fik nu isat bjælkevæger i begge sider, og det var nu muligt, at montere de formspændte dæksbjælker. Halvbjælkerne, som er de dæksbjælker hvor ruffet er, blev sat fast i kravelbjælken, hvori page 6 / 11

7 rufsiderne fastgøres. Limning af kravelbjælkerne foregik i min entre og var noget besværlig, da de blev formspændt med bøjning i både horisontal og vertikal retning. Nok ikke den mest produktionsvenlige metode, men det lykkedes helt fint. Som det kan ses, er det nødvendigt at have mange skruetvinger, når man bygger båd. Nu var båden klar til at blive kontrolmålt ved det andet besøg af Dansk Sejlunions måler. Arbejdet blev godkendt uden bemærkninger, men da måleren skulle kontrollere, at der var 11 bord i hver side, påstod han med et stort grin, at der kun var 10 og at der således manglede et. Det var en fin spøg, der dog ikke kunne ryste mig, og vi gik derfor hastigt videre med kontrollen. Nu bestod det videre arbejde med at lægge finerdæk, påsætte rufsiderne og de formspændte rufbjælker samt ruftaget, der er belagt med epoxymåtter. Da jeg i sin tid planlagde byggeriet, besluttede jeg at båden skulle have teakdæk, da det er dejligt skridsikkert at færdes på og samtidig ser så flot ud. Men undervejs overvejede jeg flere gange om den nu også skulle have teakdæk. En af grundene var, at teaktræ er meget dyrt og svært at få i den rigtige kvalitet. Jeg var i københavnsområdet flere gange rundt til et par forhandlere, men tog hver gang hjem uden at købe noget, da jeg ikke syntes, at det de kunne tilbyde kunne bruges til min båd. Til sidst tog jeg til Jylland for at forsøge at finde noget teaktræ hos en af de største grossister, der ligger lige syd for Ålborg. Her lykkedes det at finde noget brugbart, nemlig 3 planker til dækket og 7 planker til dørken. Når jeg køber træ, har jeg en tommelfingerregel der siger, at for hver planke jeg køber, har jeg kigget på/vendt og drejet mindst 10 andre, som jeg ikke er tilfreds med. Jeg var derfor ikke overrasket over, at der var gået mere end 2 timer, inden jeg havde fundet det rigtige træ. Derimod blev jeg glædelig overrasket over den tålmodighed og hjælpsomhed lagerpersonalet viste overfor denne besværlige kunde. page 7 / 11

8 Hjemme i værkstedet kunne de 3 planker til teakdækket skæres op på båndsaven og derefter høvles, og jeg havde nu en masse 5 mm tykke teaklister, alle rigtig spejlskåret. Teakdækket med mahogniskandæk og mahognifisk blev limet på finerdækket med epoxylim. Jeg brugte meget tid på at beslutte om teaklisterne skulle følge skrogets krumning eller lægges som rette lister. Jeg var bl.a. ude at se på diverse folkebåde, knarrbåde og drager inden jeg besluttede, at listerne skulle følge skrogets krumning. Først blev mahogniskandækket pålimet. Herefter blev den første teakliste tilpasset og pålimet, samtidig med at mahognifisken løbende blev tilpasset de i alt 2 x 19 teaklister, der blev limet på en efter en. Afstanden mellem listerne blev opnået ved hjælp af søm, der blev brugt som afstandsstykker. Fastholdelse af de enkelte lister, mens limen tørrede, skete ved hjælp af træpinde, der via loftet holdt teaklisterne i spænd. På foto 13 ses den færdige mahognifisk blive fastlimet. Foto 14 viser bagbord dæk, der er fuget med gummi og klar til at blive slebet til den endelige finish. Rundgangsliste og skvatliste blev herefter monteret. Noget overraskende var det nødvendigt med 200 skruer og propper. Båden var nu klar til at blive slebet udvendigt og efterfølgende lakeret og malet. Mens det stod på trak jeg page 8 / 11

9 vejret gennem en sikkerhedsmaske med kulfilter for at undgå indånding af slibestøv og dampe fra lak og maling. Specielt dampene fra lakken var meget ubehagelig. Jeg har lakeret 10 gange med XtreemCoat, der er et specielt udviklet lakkoncept med stor fleksibilitet og lang holdbarhed. Båden skal således ikke lakeres de næste 8 10 år. Nu var båden klar til at forlade værkstedet, og der blev tilkaldt 7 hjælpere. Først blev trævæggen mod det fri demonteret. Herefter kunne båden rulles udendørs ved hjælp af 2 store ruller og den nødvendige håndkraft. For at få båden op på den nye trailer var det nødvendigt at klodse båden op, inden den kunne rulles ind på traileren. Det var en stor milepæl der nu var nået, da båden stod på traileren og spejlede sig i det skønneste solskin. De følgende 3 uger blev brugt til at lave ror, dørk, tofter, mast og bom samt montere alle beslag. Det er utroligt så mange høvlspåner der kommer, når en mast skal høvles rund. page 9 / 11

10 Dansk Sejlunions måler kom forbi til den sidste kontrolmåling, og dagen efter fik jeg tilsendt klassebeviset på, at det var en juniorbåd nr. 438, som jeg havde bygget. De sidste par dage inden søsætning blev der arbejdet mere eller mindre i døgndrift. Da den planlagte afgang til Esrum Sø, hvor båden skulle søsættes, oprandt, manglede jeg stadig at lave en rorpind. Den blev lyn hurtigt skåret ud af et stykke teak, dog uden nogen efterfølgende bearbejdning. Og så af sted til Esrum hvor de første bekendte allerede var mødt op til bådedåb. På foto 18 holder gudmoderen Karin dåbstale og døber båden Svip. Samme gode navn som den juniorbåd nr. 65, jeg med stor fornøjelse havde i Det var virkelig en stor dag for mig, da båden herefter langsomt blev sænket ned i sit rette element, og jeg kunne hoppe ombord og konstatere, at den ikke tog så meget som en enkelt dråbe vand ind. Jeg grinede, da en kendt bådebygger tørt bemærkede, at rorpinden page 10 / 11

11 Powered by TCPDF ( Bygningen af træjuniorbåden J Svip da godt kunne have været høvlet og slebet lidt bedre. Dagen efter blev masten rigget til og sat i båden, ligesom det sidste udstyr blev bragt på plads. Nu lå Svip og nød solskinnet (foto 20) og var klar til at starte næste dag i kapsejlads om klassemesterskabet. I ugen efter klassemesterskabet var Svip hver dag ude og sejle på den skønne Esrum Sø med sejlervenner og familie. På foto 21 lægger vi fra ved Dronningens Bøge til den sidste tur tilbage til Esrum Havn, hvor båden blev rigget af, sat på traileren og kørt hjem. Det har været ekstremt herligt at planlægge og bygge denne træbåd. Og opleve glæden ved, at se den stille og roligt blive til en juniorbåd. Men jeg har også løbende måtte erkende, at ting tager tid. Projektet var oprindeligt planlagt til 2 3 års varighed, men der gik 6 år inden den blev søsat. Dette var nu ikke noget problem, snarere tvært imod, da tidsfaktoren lige fra start af ikke betød noget. Og sidst men ikke mindst glæden ved at sejle i en båd som man selv har bygget, og derfor kender hver en splint og skrue, er herlig. At det samtidig er en træbåd gør glæden endnu større. Bliver J 438 så den sidste nybyggede træjuniorbåd? Med den erfaring jeg har fået med dette byggeprojekt må jeg nok svare ja. For det første skal man være noget sejltosset i hovedet for at starte et sådant projekt, og for det andet tager træbygning lang tid og koster mange penge i forhold til bygning af en glasfiberbåd. I starten af byggeriet mødte jeg 2 bådebyggere. Den ene havde tidligere bygget folkebåde i træ, og han fortalte med stor entusiasme om dette arbejde, ligesom jeg fik en række gode råd. Den anden bådebygger, der var 3. års lærling, kiggede forundret på mig og sagde, at man i dag ikke kunne bygge både af lærketræ. Han havde godt nok arbejdet med lærk på skolen, men dette materiale var da noget værre harpiksholdigt træ. Det underbygger vel også påstanden om, at der nok ikke bliver bygget flere træjuniorbåde. I hvert fald ikke af de unge bådebyggere. Men det kunne da være, at en bådebyggermester og hans lærling skulle overveje at bygge en juniorbåd i træ til svendeprøven. For en træbåd er da noget helt specielt. PDF generated by J-Klubben server page 11 / 11