Indholdsfortegnelse:

Transkript

1 Indholdsfortegnelse: Bilag 1 Kapacitetstest år Bilag 2 Kasseret metode for frasortering af fejlramte tider 5 Bilag 3 Beregning af kapacitet i Pluk&Pak 8 Bilag 4 Transporttider fra Pluk&Pak Til FUP 9 Bilag 5 Udregning af øvrige sammensætninger ved vognbanetider 10 Bilag 6 Plukkemetoder 12 Bilag 7 Vognbevægelse 20 Bilag 8 Indførte paller til indbaner 21 Bilag 9 Udtræk af paller til udbaner 22 Bilag 10 Metode for filtrering af data 23 Bilag 10.1 Datapunkter for proces nr Bilag 10.2 Datapunkter for proces nr Bilag 10.3 Datapunkter for proces nr Bilag 10.4 Datapunkter for proces nr Bilag 11 Anlægsbeskrivelse 31 Bilag Tegning af anlæg 35

2 Bilag 1 Kapacitetstest år 2007 Under overdragelse af anlægget i år 2007, efter den sidste store ombygning, blev en opsat kapacitetstest udført. Testen anvendes i rapporten som verificering af metoden for udregning af anlæggets kapacitet. Jf. fig. 1.1 ses resultatet af testen år De røde ringe indikere det antal paller som er transporteres via rapportens proces nr. 1. Til sammenligning indikerer de grønne ringe proces nr. 2, de gule ringe proces nr. 3 og de blå ringe proces nr. 4. Den sorte ring indikerer leverancens til FUP.: Fig. 1.1 Kapacitetstest 2007 Kilde: Grundfos Proces nr.1: 88 [paller/time] Proces nr.2: 80 [paller/time] Proces nr.3: 75 [paller/time] Proces nr.4: 86 [paller/time] FUP: 27 [paller/time] Opgaven behandler ikke FUP området men under testen, har transporter til denne destination optaget en andel af vognene hvilket der skal kompenseres for. Den totale mængde af transporterede paller udgjorde under testen 356 [paller/time]. 1

3 Beregninger til verificering I rapporten: Proces nr. 2 Fig. 1.2 Kapacitetsudvikling for proces nr. 2 Analyseværdier: Proces nr.2 56[s]+91[s] = 147[s] Testværdier: Proces nr.2: 80[paller/time] under testen; 3,8 vogne til rådighed Teoretisk beregnet resultat: ( ) ( ) [ ] 2

4 Proces nr. 3 Fig. 1.3 Kapacitetsudvikling for proces nr. 3 Analyseværdier: Proces nr.3 24[s]+114[s] = 138[s] Testværdier: Proces nr.3: 75[paller/time] under testen; 3,35 vogne til rådighed Teoretisk beregnet resultat: ( ) ( ) [ ] 3

5 Proces nr. 4 Fig. 1.4 Kapacitetsudvikling for proces nr. 4 Analyseværdier: Proces nr.4 56[s]+73[s]= 129[s] Testværdier: Proces nr.4: 86[paller/time] under testen; 3,58 vogne til rådighed. Teoretisk beregnet resultat: ( ) ( ) [ ] 4

6 Bilag 2 Kasseret metode for frasortering af fejlramte tider Den kasserede metode bygger på udnyttelse af anlæggets fejllogger. Anlægget er udstyret med et omfattende fejllogningssystem, hvor over forskellige fejl kan opstå 1. Alle fejl registreres i grupperede områder for anlægget og fejl på kraner og vognbane registreres i grupperne på fig Fig.2.1 Grupper for fejl på kraner og vognbaner Kilde: Fejllogger Fejlloggeren registrer kun fejlen, når den opstår, og ikke når den forsvinder. Fejlloggerne kan derfor kun påpege hyppigheden af fejlen og ikke varigheden. Pga. anlæggets fysiske størrelse kan fejlen forekomme udenfor personalets synsvinkel. Når fejlen opstår, signaleres der derfor gennem strategisk placeret signallamper, men samtidig sendes også en SMS til en ansvarlig person, som herefter har til opgave at rette fejlen. Varigheden af fejlen afhænger derfor af personalets reaktionstid, og det opleves af og til at reaktionstiden forekommer som værende relativ høj op til 15 min. Én fejl på 15 min. kan derfor påvirke procestiden ligeså meget som tré fejl på 5 min. Fig. 2.2 Hyppighed af fejl i uge 7, fordelt på timer Kilde: Fejllogger 1 Udsagn: Jan Ulstrup, vedligeholdelses tekniker, DC Grundfos 5

7 Fig. 2.2 viser hyppigheden af fejl i anlægget fordelt på kraner, vogne, dage og timer, for uge 7 år Da fejloggerne som sagt bygger på registreringer, når hændelsen sker, vil det forekomme at fejl sker få minutter forinden et timeskifte. Dette kan betyde, at fejlen kan påvirke målinger langt ind i næste time uden af dette registreres. De grønne timer indeholder derfor ikke registrerede fejl, men kan være påvirkede, da der i timen forinden har været fejl på anlægget. Samtidig betyder det at de røde timer, i timerne for inden, ikke har været berørt af fejl og dermed med 100 % sikkerhed kan konstateres indenfor normal anlægstilstand. De blå områder indeholder fejl. Jf. fig. 2.2 vil de røde timer altså give 20 brugbare timer ud af ugens 124 timer, hvilket i sig selv er en drastisk nedskæring taget i betragtning af oppetiden på ca. 90 % (112 brugbare Fig.2.3 Oppetid uge 7 Kilde: Fejllogger timer) i uge 7 jf. fig Efter sortering først med Microsoft Acces og senere med Microsoft visual Basic(se bilag 10), opstilles det sorterede materiale i timer og dage med Pivot tabeller i Microsoft Excel. En efterfølgende adskillelse af de fejlramte timer jf. fig. 2.2 vil efterfølgende give de føromtalte 20 brugbare timer. Problemet ligger blot i at Fig.2.4 Principfor én af de 20 målepunkter. Kilde: Thomas Hedegaard pivottabellen sorterer tidspunkter som et gennemsnit af den pågældende time, og de 20 brugbare punkter vil derfor hver have en afvigelse som følge af f.eks. forskellige transportlænger. 6

8 Problemet i denne metode er derfor dels, at der kun er få punkter til rådighed som hver repræsentere et gennemsnit for den pågældende time, samt at de repræsentative punkter hver har en stor afvigelse, da de grundlægges på baggrund af meget varierende tider. Det blev fundet svært at anvende metoden til opstilling af fordelingskurver mm, og metoden er derfor blevet forkastet. 7

9 Bilag 3 Beregning af kapacitet i Pluk&Pak Dette bilag verificerer beregningerne brugt til prognosen for Pluk&Pak. Maksimalle Paller pr. time: 5 min. Plukketid: Gennemsnitlige aktuelle Paller pr. time: 2930 [paller/uge]; 124 timer Kilde: Excelfil: Proces2 Transporttid (datalogger) 8

10 Bilag 4 Transporttider fra Pluk&Pak Til FUP Med jævne mellemrum færdiggøres en kundepalle i Pluk&Pak området. Disse paller transporteres, via vognbanen, til FUP området for palletjek. Se stiplet linje på bilag Jf. fig. 4.1 ses henholdsvis den korteste og længste transporttid fra Pluk&Pak til FUP området. Den korteste transporttid findes fra KP22, hvor kun meget lidt Fig. 4.1 Kortest og længst transporttider fra Pluk&Pak til FUP(491 målinger) Kilde: Excel fil: Proces3 Transporttid forstyrrelse i form af ét skiftespor kan forsinke transporttiden. Dette viser sig på grafen som en lille spredning af transporttiderne. Den længste transporttid for denne destination udgår fra KP11, og kan derfor udsættes for yderligere forstyrrelser fra de forbipasserende Pluk&Pak stationer se bilag 11.1 pkt. A. Dette ses på grafen som mere spredte transporttider på denne strækning. Det vurderes, at tider over 90[s] for den længste transporttid ikke er valide til beskrivelse af anlæggets optimale situation og at tider over 50[s] for den korteste transporttid ligeså ikke er valide til formålet. Ved stopursmåling er den korteste tid uden forstyrrelser målt til henholdsvis 51 [s] 2 for den længste rute og 34[s] 3 for den korteste rute. I begge tilfælde ses det at tider ligger i dette område. Den gennemsnitlige længste transporttid uden fejl findes derfor til 67[s] og den gennemsnitlige korteste transporttid uden fejl til 35[s]. 2 Kilde:Excel fil: Proces3 Transporttid 3 Kilde:Excel fil: Proces3 Transporttid 9

11 Bilag 5 Udregning af øvrige sammensætninger ved vognbanetider Udregninger for kapacitet pr. vogn ved sammensætning af procestider. Proces nr. 1: Nedre normalgrænse(overførselstid) + nedre samlede grænse(transporttid) [ ] Nedre normalgrænse(overførselstid) + nedre normalgrænse(transporttid) [ ] Øvre normalgrænse(overførselstid) + øvre normalgrænse(transporttid) [ ] Øvre normalgrænse(overførselstid) + samlede øvre normalgrænse(transporttid) [ ] Proces nr. 2: Nedre normalgrænse(overførselstid) + nedre samlede grænse(transporttid) [ ] Nedre normalgrænse(overførselstid) + nedre normalgrænse(transporttid) [ ] Øvre normalgrænse(overførselstid) + øvre normalgrænse(transporttid) [ ] Øvre normalgrænse(overførselstid) + samlede øvre normalgrænse(transporttid) [ ] 10

12 Proces nr. 3: Nedre normalgrænse(overførselstid) + nedre samlede grænse(transporttid) [ ] Nedre normalgrænse(overførselstid) + nedre normalgrænse(transporttid) [ ] Øvre normalgrænse(overførselstid) + øvre normalgrænse(transporttid) [ ] Øvre normalgrænse(overførselstid) + samlede øvre normalgrænse(transporttid) [ ] Proces nr. 4: Nedre normalgrænse(overførselstid) + nedre samlede grænse(transporttid) [ ] Nedre normalgrænse(overførselstid) + nedre normalgrænse(transporttid) [ ] Øvre normalgrænse(overførselstid) + øvre normalgrænse(transporttid) [ ] Øvre normalgrænse(overførselstid) + samlede øvre normalgrænse(transporttid) [ ] 11

13 Bilag 6 Plukkemetoder Alm. Pluk: Proceduren for et alm. pluk udføres på følgende måde med KP11 som eksempel. De følgende punkter refererer til fig Se også bilag samt Personalet er færdigt med pluk fra lagervarepallen på pos. A1B61 til kundepallen på pos. A1B62 og påbegynder derfor pluk fra pallen på pos. A1B63(se rød pil) som i forvejen er udskiftet med en ny lagervarepalle fra bufferen. Forinden færdigmeldes lagervarepallen på pos. A1B61 til SAP 4, og transfervognen sørger for transport. Pallen har to mulige destinationer: a. Lagervarepallen indeholder stadig gods og skal derfor retur til reolen via vognbanen. Dette foregår via transfervognen til pos. A1B14 og dernæst A1B13, hvor pallen hentes fra vognbanen. b. Lagervarepallen er tom og skal opmagasineres i tompallestakken på pos. A1B22. Såfremt Fig.6.1 Proces for flyt af lagervarepaller ved alm. pluk i Pluk&Pak (eks: fra KP11) Kilde: Thomas Hedegaard tompallestakken er fuld overføres pallen blot via transfervognen til udbåndet på pos. A1B71, hvor den hentes af en truck. 4 Overordnet styringssystem på Grundfos 12

14 2. Efter aflevering af den færdigplukkede lagervarepalle forsætter transfervognen til pos. A1B16 eller pos. A1B12 for opsamling af ny lagervarepalle der efterfølgende overføres til pos. A1B61. Den nye palle er herefter klar til pluk, når pallen på pos. A1B63 er færdigplukket. 3. Efter opsamling af pallen på pos. A1B16 eller pos. A1B12 og såfremt en palle er leveret af vognbanen, rykker pallen fra henholdsvis pos. A1B15 eller pos. A1B11 frem og er klar til afhentning af transfervogn. Alle paller, der ankommer til Pluk&Pak, anvendes efter FIFO(First in, first out) princippet. 4. Når pladsen på pos. A1B15 eller A1B11 er tom, sendes der automatisk bud efter en ny palle, såfremt dette er forudbestilt af personalet. Den nye palle ankommer efterfølgende med vognbanen. Systemet(SAP) kender alle ordrer og sender derfor pallerne i den rækkefølge de skal bruges. 5. Personalet har færdiggjort plukningen af lagervarepallen på pos. A1B63 og påbegynder derfor plukningen fra den nu udskiftede palle på pos. A1B61, og cyklussen forsætter(rød pil). Med jævne mellemrum færdigpakkes den kundepalle på pos. A1B62, hvortil alle varerne er plukket. Hvis den færdige kundepalle ikke behøver efterbehandling, overføres denne til udbåndet for vognbanen på pos. A1B14, via transfervognen. Har kundepallen derimod brug for efterbehandling i form af f.eks. filmning, overføres denne til udbåndet for efterbehandling på pos. A1B71 og afhentes her af truck. Antallet af kundepaller er meget forskelligt og afhænger af varernes størrelse samt indholdet af kundens ordre. Via en rundspørge blandt flere af personalet i Pluk&Pak estimeres det, at der for hver tredje lagervarepalle, færdigplukkes en kundepalle. Dette er selvfølgelig kun et estimat, og forholdet kan ligge på alt lige fra 1:1 til 15:1. 13

15 Udskiftningen af en færdigplukket lagervarepalle foregår altså samtidig med at der plukkes fra den anden plukkeplads, således at plukkeprocessen så vidt mulig altid er i gang. Når en palle med lagervarer ankommer til Pluk&Pak udføres udskiftningen således automatisk, og de to plukkepladser gør derfor, at personalet altid har en ny lagervarepalle at plukke fra og ikke skal vente på udskiftningen. Dette gør sig selvfølgelig kun gældende såfremt udskiftningen og indlevering fra vognbanen foregår hurtigere end plukkeprocessen, og personalet konstant forudbestiller nye lagervarepaller til bufferpladserne. Den interne procestid for hver Pluk&Pak station grundlægges altså af personalets plukkeetid hvis ikke denne er hurtigere end udskiftningstiden. Jf. fig. 6.2 skildres målinger for en udskiftning af lagervarepaller ved alm. pluk, fra den leveres på plukkepladsen til den igen kan afhentes. Ydermere skildres tiden det tager transfervognen at udskifte en kundepalle med en tompalle fra tompallestakken. Kombinationen af disse tider giver udskiftningsprocessens minimale procestid. Der udføres fem gentagende målinger med stopur og der tillægges 10 % margin som sikkerhed for evt. manglende reaktionstid mm. Pos. A1B41 refererer til transfervognen. 14

16 Fig. 6.2 Målte tider for udskiftning af lagervarepalle ved alm. pluk samt byt af kundepalle med tompalle Kilde: Excelfil: Procestid udskiftning af palle i Pluk&Pak Målingerne på fig. 6.2 viser, at det tager 74[s] fra lagervarepallen er leveret på plukkepladsen til den igen kan hentes af transfervognen, der i mellemtiden har udskiftet pallen på den modsatte plukkeplads. De 74[s] er altså tiden, hvor personalet har lagervarepallen til rådighed uden at stoppe den flydende udskiftningsproces. Transfervognen kan med andre ord udskifte og hente en ny lagervarepalle fra bufferpladsen med dette mellemrum. Samtidig påvises det at tiden hvormed transfervognen kan udskifte en færdig kundepalle med en tom palle fra tompallestakken tager 65[s]. Som før nævnt antages det at forholdet mellem lagervarepaller og kundepaller er 3:1 og kapaciteten ser derfor således ud: ( ) ( ) Ovenstående beregning viser, at udskiftningsprocessens samlede procestid er 96[s], når en kundepalle skal udskiftes for hver tredje lagervarepalle. Den samlede procestid gør sig dog kun gældende, såfremt plukketiden mellem hver udskiftning holdes under 74[s]. Transfervognen kan altså maksimalt hente 37[paller/time] fra bufferpladserne, såfremt 15

17 bufferen kan fyldes med samme hastighed, udbåndene kan aftage pallerne og forholdet er 3:1. Når en palle forlader plukkepladsen eller kundepallepladsen ankommer den i langt de fleste tilfælde til et af de to udbånd. Kun hvis pallen skal opmagasineres i tompallestakken er dette ikke tilfældet. Procestiden på henholdvis udbåndet til vognbanen og udbåndet til efterbehandling måles jf. fig.6.3. Der foretages fem målinger og tillægges 10 % som margin for fejl mm. Fig. 6.3 Målte tider for udskiftning af lagervarepalle ved alm. pluk Kilde: Excelfil: Procestid udskiftning af palle i Pluk&Pak Målingerne viser at den minimale procestid for udbåndet til vognbanen ligger på 17[s] og den minimale procestid for udbåndet til efterbehandling ligger på 10[s]. Kapaciteten for begge udbånd grundlægges på baggrund af disse tider: Det ses, at begge udbånd besidder en langt højere kapacitet end de 37[paller/time], som udskiftningsprocessen kan kapere. Udbåndene udgør derfor ingen begrænsning, såfremt vognbanen eller trucken kan håndtere efterspørgslen fra de paller, der forlader Pluk&Pak. 16

18 Negativt. Pluk: Udover et såkaldt alm. pluk som beskrevet herover kan personalet vælge at udføre et negativt pluk. Ved et sådan pluk overføres hele lagervarepallen via transfervognen til den tomme kundepallepladsen og får herefter status af kundepalle. Et negativt pluk kan spare personalet for tid og udføres typisk hvis mange eller tunge pluk skal overføres til kundepallen. Metoden kan selvfølgelig ikke bruges hvis ikke hele lagervarepallens indhold skal bruges. Proceduren for et negativ pluk udføres på følgende måde med KP11 som eksempel. De beskrevne punkter refererer til fig. 6.4: Se også bilag samt Kundepallepladsen er netop blevet tom, og personalet klargør til pluk fra lagervarepallen på pos. A1B61. Kunden efterspørger hele pallens indhold på f.eks. 360 stk. UP cirkulationspumper, og personalet vælger at udføre et negativt pluk. Lagervarepallen overføres til kundepallepladsen via transfervognen og får herefter status af kundepalle. 2. Alt imens den overførte palle på pos. A1B62 færdigpakkes(eks. label, bånding mm.)(røde pile) indhentes automatisk en ny lagervarepalle fra pos. A1B16 eller pos. A1B12 til pos. A1B61. Fig.6.4 Proces for flyt af paller ved negativt pluk i Pluk&Pak (eks: fra KP11) Kilde: Thomas Hedegaard 3. Efter opsamling af pallen på pos. A1B16 eller pos. A1B12 og såfremt en palle er leveret af vognbanen, rykker pallen fra henholdsvis pos. A1B15 eller pos. A1B11 frem og er klar 17

19 til afhentning af transfervogn. Alle paller der ankommer til Pluk&Pak anvendes efter FIFO(First in, first out) princippet. 4. Når pladsen på pos. A1B15 eller A1B11 er tom, sendes der automatisk bud efter en ny palle, såfremt dette er forudbestilt af personalet. Den nye palle ankommer efterfølgende med vognbanen. Systemet(SAP) kender alle ordrer og sender derfor pallerne i den rækkefølge, de skal bruges. 5. Når personalet har færdigbehandlet kundepallen overføres kundepallen via transfervognen til enten vognbanen eller gulvet for efterbehandling. 6. Endnu engang er kundepallepladsen ledig, og lagervarepallen på pos. A1B63 kan overføres som ved punkt 1-5, såfremt personalet finder det fordelagtigt. Hvis personalet ønsker at udføre et alm. pluk indhentes en tom palle fra tompallestakken og proceduren for alm. pluk gennemføres som beskrevet før. Ved et negativt pluk er udskiftningen via transfervognen altså en del af plukkeprocessen. Ved et negativt pluk udføres selve plukkeprocessen altså ved at flytte lagervarepallen til kundepallepladsen. Til gengæld er forholdet mellem lagervarepaller og kundepaller 1:1, og transfervognen skal derfor mellem hver udskiftning udføre flytning af en kundepalle, således at der bliver plads til den næste negative pluk. Jf. fig. 6.5 skildres målinger for en udskiftning ved et negativ pluk. Der udføres fem gentagende målinger med stopur, og der tillægges 10 % margin som sikkerhed for evt. manglende reaktionstid mm. Fig. 6.5 Målte tider ved udskiftning af paller ved negativt pluk Kilde: Excelfil: Procestid udskiftning af palle i Pluk&Pak 18

20 Fig. 6.5 viser, at transfervognen ved negativt pluk for hver 101[s] kan hente en ny lagervarepalle til kundepallepladsen, såfremt bufferpladsen indeholder tilstrækkelige lagervarepaller. Personalet har lagervarepallen/kundepallen til rådighed, når denne står på kundepallepladsen. Hvis udskiftningsprocessen her skal holdes flydende, må plukkeprocessen altså kun tage 32[s] jf. den røde ramme fig Sagt med andre ord er plukkeprocessen altså den interne begrænsende proces ved negativt pluk. Hvis plukkeprocessen over 32[s] stoppes den flydende udskiftningsproces. Hvis udskiftningsprocessen holdes flydende, ser kapaciteten for negativt pluk således ud: Ovenstående beregning viser, at udskiftningsprocessen ved negativt pluk maksimalt kan kapere 35[paller/time] ved en minimal cyklustid på 101[s]. 19

21 Bilag 7 Vognbevægelse 20

22 Bilag 8 Indførte paller til indbaner 21

23 Bilag 9 Udtræk af paller til udbaner 22

24 Bilag 10 Metode for filtrering af data Grundlaget for projektet er en omfattende dataindsamling. Datagrundlaget bygger på udtræk fra anlæggets datalogger i uge Anlæggets datalogger registrer enhver vognog pallebevægelse i systemet og antallet af datalogninger giver tilsammen ca registreringer for uge 7. I blandt disse registreringer ligger et mønster hvormed pallerne flytter sig i anlægget. Med erfaring og viden omkring anlægget kan dette mønster med fordel anvendes som grundlag for udtræk af procestider. Udtrækket er derfor gjort på følgende måde. På bilag 10.1 til 10.4 ses transportens veje for de fire valgte processer. 1. Første step i udtrækket, er overførsel af datapunkterne til et brugbart værktøj. Datalogning forefindes i Grundfos s SQL database og er derfra overført til Microsoft Acces database. Overførslen er udført af et eksterns firma da dette kræver en forståelse for dataloggerens opbygning. På fig ses hvordan den rå datamængde Fig Rå data fra datalogger i Microsoft Acces. Kilde: Datalogger er opstillet i en tabel. Et datapunkt har således sekst referencepunkter som værende henholdsvis Position, PalleID, Status, VognPosition og Regtime. Hver linje udgør således en registrering i anlægget hvor den rå datamængde udføres, sorteret efter tid. Der er følgende forklaring til datapunkternes reference: a. Position: Er den position hvor registreringen er udført. Alle anlæggets registreringspunkter kan ses på bilag b. PalleID: PalleID angiver hvilken paller der er registreret på den pågældene position. Hvis ikke der er noget palleid skyldes det f.eks. at en tom vogn har 23

25 flyttet sig. En tom rubrik i palleid kan ligeledes skyldes at en palle har forladt positionen og denne dermed klarmeldes til ny palle. c. Status: Status angiver positionens tilstand. Der kan for status være tre forskellige tilstande af positionen som værende: 1. 2: xxxxxxxx 2. 4: Auto med job Angiver hvis noget er ankommet til positionen. 3. 6: Auto uden job angiver hvis noget har forladt positionen d. Status2: Status2 anvendes ikke til denne noget brugbart. e. VognPos: Angiver den vognposition som registreres. Hvis ikke registreringen er udført på en vogn men f.eks. på en conveyor, anføres dette med et nul. Anlæggets vognpositioner kan ses på bilag f. RegTime: Angiver registreringstidspunktet hvormed punkter bliver logget. 2. Efter datagrundlaget er udtrukket udføres en grov filtrering via Forespørgsler fra hovedtabellen. Da det er pallebevægelse der ønskes må de datapunkter som blot angiver at noget har forladt position, frafiltreres. Ud fra viden om referencepunkterne anføres derfor til grovfiltreringen at PalleId > 0 og Status=4. Ved denne filtrering fås altså datapunkter med modtagelse af paller i anlægget og de resterende datapunkter frafiltreres. Jf. fig ses et udsnit af den resterende datamængde efter grovfiltrering hvor der ca. haves målepunkter Fig Grov sortering af rå data fra datalogger i Microsoft Acces. Kilde: Datalogger tilbage. 24

26 3. Efter den grove filtrering overføres datamængden til Microsoft Excel. Det har været nødvendigt at anvende Excel da Excel 2003 ikke kan indeholde mere en linjer. I excel udføres en sortering hvor datamængden sortes i to niveauer. Sorteringen udføres således at palleid har førsteprioritering of RegTime har anden prioritet. Det betyder at der først sorteres efter palleid og dernæst efter registreringstidspunkt og jf. fig. 8.3 ses nu et mønster for pallen. Ved hjælp fra bilag kan pallens transportved følges med præcise tidspunkter for hvor den har været og hvornår. På fig ses at palle nr er ankommet for enden af udbåndet til vognbanen ved kran8 kl. 04:17:46 (rød ramme). Pallen er herefter overført til vogn12 kl. 04:17:46 og differensen på disse tidspunkter angives i opgaven som overførselstiden eller bevægelse mod palle. Pallen er herefter transporteret til KP22 (grøn ramme) og er ankommet kl. 04:19:31. Differensens fra sluttiden for overførsel til ankomsten ved KP12 udgør her det der i rapporten kaldes Fig.10.3 Pallens mønster efter sortering Kilde: Datalogger transporttid. Den blå ramme angiver tiden hvormed pallen befinder sig i Pluk&Pak området og den gule ramme angiver en nu overførselstid blot ved afgangen fra Pluk&Pak. 25

27 4. Hele anlægget indeholder mange transportveje og eksemplet som beskrevet ovenfor er blot en ud af flere hundrede mulige transportveje. Med kendskab til disse mange muligheder er der ved hjælp fra Microsoft Visual Basic programmeret makroer som nøje udvælger de førnævnte tidspunkter. Makroen identificerer altså den ønskede linje og placere den på en for udvalgt programmeret position. Jf. fig ses udvalgte linjer for transporttider mellem indbaner og kran1. Den grønne ramme angiver datapunktet hvormed transporttiden er startet og den røde ramme angiver datapunktet hver transporten er fuldført og pallen er overleveret til krananlægget. Fig Udvalgte linjer via Microsoft Visual Basic Kilde: Datalogger Differensen mellem de to registreringspunkter udgør transporttiden og angives som 89[s] i den blå ramme. Nu haves altså alle transporttider mellem indbaner og kran1 for uge 7. Dette samme gøres for henholdsvis transporttider og overførselstider ved de udvalgte processer, blot med andre makroer. Macroerne er meget lange men kan ses i medlagte regneark på disk. 26

28 Bilag 10.1 Datapunkter for proces nr. 1 27

29 Bilag 10.2 Datapunkter for proces nr. 2 28

30 Bilag 10.3 Datapunkter for proces nr. 3 29

31 Bilag 10.4 Datapunkter for proces nr. 4 30

32 Bilag 11 Anlægsbeskrivelse Dette bilag har til formål at give en forståelse for anlæggets opbygge og funktioner. Dokumentet læses sammen med Tegningen i bilag 11.1 da der løbende refereres til punkter på denne. Punkter på tegningen symboliseres på følgende måde:. Der er på tegningen indført billeder som visuel beskrivelse. Indbaner: Indbanerne er det eneste sted hvor udefrakommende paller kan tilkomme anlægget. Der tilhører anlægget to indbaner hvoraf den ene fødes med truck via. pkt. 1 og det anden ligeså med truck via. pkt. 2. Indbane2 har ligeledes mulighed for modtagelse af henholdsvis kundepaller fra vognbanen via. pkt. 3, samt færdigbehandlet paller fra FUP. Fælles for palle fra FUP og vognbanen er at de overflyttes til indbanen via. FUP pladsens tværgående transfervogn, pkt. 4 Begge indbånd er udstyret med en stregkodescanner pkt. 5, pkt 6 hvor paller scannes og gives et nummer. Anlægget ved således altid hvor i anlægget den pågældende palle framover befinder sig. Samtidig tjekkes alle paller for fysiske fejl i form af udhængerfejl, meddefejl og SAP fejl. For at minimere fejl i krananlægget skal alle udefrakommende paller derfor herigennem og tjekkes inden de kan videresendes til kranen. Begge indbånd er beskyttet med lysgitter ved indføringspunkterne. Begge indbaner fungerer på samme måde men håndterer forskellige jobs. Indbane 1 bruges typisk som afsæt for de paller med lagervarer der løbende ankommer med lastbil fra de omkringliggende fabrikker. Denne indbane er derfor udstyret med ét indføringspunkt samt et fejlbånd. Indbane 2 derimod anvendes primært som afsæt for de kundepaller der udspringer fra Pluk&Pak og som enten ankommer via truck eller vognbanen. Forskellen på kundepaller der ankommer via truck er at de forinden typisk har gennemgået en efterbehandling i form af 31

33 manuel filmning, bånding mm. Fælles for alle kundepaller er at de skal igennem indbanen for tjek af fejl inden de kan indføres til reolsystemet. Begge indbane kan anvendes til hinandens primære opgaver dog kan kun indbane 2 tilkomme paller fra vognbanen. FUP: FUP(Fill Up Place) anvendes som en servicering af lageret pkt. 7. Den primære opgave ved FUP er om pakning af mange små lagervarer mængder til færre paller således at lagerpladsen i reolerne maksimeres. Pallerne bestilles og ankommer med vognbanen til indbåndet pkt.8 hvor de overflyttes til en af de fem FUP pladser pkt. 9. En fyldt og færdigbehandlet palle overføres til indbanen via transfervognen pkt. 4 og gennemgår et identitetsskifte i form af ny palleid. En tømt og færdigbehandlet palle opmagasineres i tompallebufferen pkt. 10 og overføres ligeledes via. transfervognen. Pluk&Pak: Pluk&Pak er hjertet i anlægget og indeholder fire ens af slagsen. De fire Pluk&Pak stationer benævnes KP11, KP12, KP21 og KP22 (Tysk Kunden palette Platz) pkt De fire stationer indeholder hver fire bufferpladser, ét udbånd til vognbanen, to plukkepladser, én kundepalleplads samt en tværgående transfervogn for udskiftning af paller mellem disse pkt (KP11). Mellem henholdsvis KP11 og KP12 samt KP21 og KP22 forefindes både en fælles tompallebuffer pkt. 19 samt et fælles udbånd for efterbehandling pkt. 20. De fire stationer er parvis opdelt, hvor de individuelle tværgående transfervogne pkt. 21 deler samme sæt af skinner. De individuelle transfervogne har dog kun afgang til de fælles faciliteter og kan ikke indtræde i området for nabostationen. I Pluk&Pak er opgaven primært at pakke kundens ordre til videre forsendelse. Alle ordre er på forhånd kendte i det fælles SAP system og pakkepersonalet vælger selv i hvilken rækkefølge ordrene skal behandles. Når en ordre vælges hentes pallerne, der skal anvendes, automatisk fra krananlægget via vognbanen og leveres til bufferpladsen i den rækkefølge de skal bruges. 32

34 Leverensen af lagervarepaller stoppe ikke før bufferpladserne er fyldte og den sluttelige destination er én af de to plukkepladser, hvor lagervaren plukkes til kundepallen på kundepallepladsen. Når en bufferplads tømmes, sendes automatisk bud efter endnu en palle fra reolen, såfremt dette er forudbestilt. Efter færdig brug af lagevarepallen sendes denne retur til reolen via udbåndet til vognbanen eller opmagasineres i tompallebufferen. Med jævne mellemrum fyldes en kundepalle som inden forsendelse skal opbevares i reolen. Dette skyldes at man anvender reolen som op rangering pga. manglende gulvplads i forsendelsesområdet. Den fyldte kundepalle kan enten sende via vognbanen til reolen eller udbåndet til efterbehandling. Paller til efterbehandling hentes af truck og omfatter bånding, filmning mm. Disse paller genindføres til system via de føromtalte indbaner. Alle kundepaller der forlader Pluk&Pak via vognbanen skal forinden gennemgå en pallekontrol ved indbanerne. Al udskiftning af paller i den interne Pluk&Pak station udføres af den dertilhørende transfervogn. Udbaner: Udbanerne anvendes for udtræk af de kundepalle som forinden er pakker og lagret på reolen. Der hører til anlægget 4 udbaner pkt. 22 med en samlet bufferkacitet på 13 paller. Udtrækket bestilles via personalet og ankommer til udbanerne via vognbanen. Ligesom ved Pluk&Pak stopper leverancen ikke før alle 13 buffer pladser er fyldte, såfremt den rette mængde er bestilt. Udbanerne tømmes via truck. Krananlæg: Det store højlager indeholder i alt 9 kraner pkt. 23 med en samlet reol kapacitet på ca paller hvor alle palle tilkommer og afgår krananlægget via vognbanen. Hver kran er derfor udstyret med både et indbånd pkt. 24 samt et udbånd pkt. 25 til formålet og hvert af båndene fungerer som buffer med plads til to paller. 33

35 Vognbane: Vognbanen indeholder 16 vogne pkt. 26 hvis formål er transport af paller mellem de ovennævnte interessantere. Vognene kører alle på samme skinne og kan kun passere hinden via de tværgående vognbaner pkt. 27 som forbinder de to langsgående hovedbaner. Vognene roterer retningen mod uret og kan hver medtage én palle. Alle vogne drives af en frekvensstyret normmoter med foran sidende gear og tre hastigheder. Vognene ind- og udflettes via de otte indlagte skiftesport pkt. D. Skiftesporet udfører skiftet ved at dreje vognens hjul så de har den rigtige retning. Sporskiftet bevirker at vogne med jævne mellemrum må vente på hinanden. 34

36 Bilag Tegning af anlæg 35