BACHELORPROJEKT. Automation af olieudskillere 9. DECEMBER 2016 LASSE RAUN JENSEN G FREDERICIA MASKINMESTER SKOLE

BACHELORPROJEKT Automation af olieudskillere 9. DECEMBER 2016 LASSE RAUN JENSEN FREDERICIA MASKINMESTER SKOLE

Titelblad Titel Automation af Olieudskillere Problemformulering Hvorledes kan køleanlægget udbygges med automatisk oliedræn fra pumpebeholdernes olieudskillere, så der opnås en besparelse på arbejdskraft, samt en mere effektiv og kontinuerlig aftapning af olie, samtidig med at løsningen ikke tilføjes ekstern energi? Forfatter/studienummer Lasse Raun Jensen, Antal normalsider/anslag Anslag: 52252 Normalsider: 21,77 Dato for aflevering Fredag d. 9 december 2016 Uddannelsessted Fredericia Maskinmester Skole Fag/modul 6. Semester, bachelorprojekt Vejledere Projektvejleder: Svenning Helth Møller shm@fms.dk Kontaktperson hos Claus Sørensen A/S: Michael Glering mg@csgruppen.dk Side 1

Abstract The purpose of this project is to find suitable solution to automate a drain of oil from the pump containers through two oil separators at the cold storage, Claus Sørensen A/S, Vejle. The cooling system at Claus Sørensen A/S, Vejle is an ammonia pump circulated station. The technicians at Claus Sørensen A/S spends much time draining the oil manually, which takes time from other important work tasks in the cold storages. It is requested that the solution can be made fully automatic, that the automation does not include adding any external energy sources and that the payback time does not exceed more than three years. To find a solution, specific sensors is chosen and tested, to determine whether these sensors can be used in automation. Besides that an analysis of the cooling circuit is made, to clarify the different states the ammonia has during the cooling process, and determine which of these states can be used in the automatic solution. It turns out that the automation could be made, using capacitive sensors and using hot gas from the condensation receiver as a propellant of the oil. The payback time for the costs of the installation of the new automation is within 2,98 and 6,7 years. Side 2

Indhold Titelblad... 1 Abstract... 2 Forord... 5 Tak... 5 Indledning... 6 Metode... 8 Anlægsbeskrivelse... 9 Olieudskiller... 12 Undersøgelse... 14 Automatisering... 14 Dræn af olieudskillere... 14 Iagttagelser... 16 Nødvendigt udstyr... 17 Løsningsforslag til automatisering af aftapning... 18 PI diagram aftapning... 18 Styring dræn... 19 Ladder diagram aftapning... 20 Delkonklusion til automatisering af aftapning... 21 Opsætning og transport af olie... 22 Opsætning... 22 Løsningsforslag til transport af olie... 23 Afgasning... 23 PI diagram opsætning... 24 Styring udvidet... 25 Ladder diagram udvidet... 26 Placering af olietank... 27 Delkonklusion til opsætning og transport af olie... 27 Installering af komponenter... 28 Løsningsforslag til tilbagebetalingstid... 30 Delkonklusion til tilbagebetalingstid... 31 Kilder og kildekritik... 32 Side 3

Hjemmesider... 32 Diskussion... 33 Konklusion... 34 Vurdering... 35 Litteraturliste... 36 Side 4

Forord Dette projekt er lavet som mit bachelorprojekt, som afslutningen på maskinmester uddannelsen på Fredericia Maskinmester Skole. Bachelorprojektet er skrevet i samarbejde med Claus Sørensen A/S i Vejle. Hos Claus Sørensen A/S har det været muligt at få en dyb indsigt i industrielt køleanlæg, og få erfaring med almindeligt arbejde og vedligehold i køleindustrien. Bachelorprojektet handler om, hvordan fjernelsen af olie fra køleanlægget sker, og hvordan dette kan automatiseres. Michael Glering, chef for den tekniske afdelingen mener det vil være ideelt, at analysere og undersøge hvad der skal til for at løse denne problemstilling. Tak Ved udarbejdelsen af dette bachelorprojekt har der været flere personer, som har været behjælpelige med data og informationer, som har kunnet bruges i bachelorprojektet. Disse personer skal have en stor tak for hjælpen, da det uden disse ikke vil have været muligt at lave bachelorprojektet. Disse personer er: Svenning Helth Møller Bachelorvejleder hos Fredericia Maskinmester Skole Michael Glering Chef for teknisk afdeling hos Claus Sørensen A/S, afdeling Vejle Michael Elstrøm Director & Technical Manager hos HB Products Mikael Olsen Teknisk chef hos ICS Energy A/S Derudover skal hele teknisk afdeling hos Claus Sørensen A/S i Vejle nævnes for deres hjælp og tilgængelighed hver gang, der har været brug for informationer og vejledning. Side 5

Indledning Dette bachelorprojekt bliver udarbejdet hos Claus Sørensen A/S frysehus afdeling TVN (Terminal Vejle Nord). Frysehuset har i alt 18 frostlagre med plads til i alt 70000 paller, samt 9 indfrysningstunneller. Hver dag bliver der håndteret 4.000-6.000 paller og op til 200 vogntog. I indfrysningstunnellerne kan der fryses cirka 350 tons hver dag. Lagrene har automatiserede baner og fjernbetjente mobilreoler. Mobilreolerne gør, at pladsen på lagrene er fuldt udnyttet. I hvert lager er der kun én gang, hvor en truck kan komme ind, åben ad gangen. For at kunne håndtere de mange paller, kræves høj fokus og tilgængelighed på lagrene og køleanlægget. Derfor er der løbende meget vedligehold på forskellige kæde- og rullebaner samt mobilreoler. Dette vedligehold er en nødvendighed for at holde lagrene kørende, så pallerne kan komme ind og ud af lagrene. Det er derfor vigtigt at teknikerne kan være tilgængelige til at varetage opgaver i lagrene. Køleanlægget hos TVN er et to-trins ammoniakpumpecirkulationsanlæg hvor ammoniakken pumpes ud til fordamperne fra pumpebeholdere. Teknikerne hos TVN bruger ressourcer på, at tappe kompressor smøreolie af olieudskillere monteret ved pumpebeholderne. Olien skal tappes fra ammoniakkøleanlægget, da olien nedsætter effektiviteten af fordamperne og kondensator, med mere. Efter at teknikerne har tappet olien, bærer de olien ind i en maskinstue og hælder olien over i andre tønder, inden de filtrerer olien og derefter kan genbruge olien. Opgaven er tidskrævende. Den tid, der bliver brugt på det, tager tid fra andre vigtige opgaver i frysehusets lagre. Der er i alt to pumpebeholdere med tilhørende olieudskillere. Disse er monteret med en højdeforskel på ca. 10 meter og med en afstand på 35 meter fra hinanden. Normalt bliver der hver uge drænet cirka 30-100 liter olie. Udsnit af olieaftapningsjournal kan ses i bilag 2 1. Mængden afhænger af belastningen på køleanlægget. Claus Sørensen A/S vil have undersøgt, om der er en mulig måde at kunne lette afdelingens teknikere for denne opgave ved at indbygge en automatiseret aftapning, således de kun skal filtrere olien. Claus Sørensen A/S er meget bevidst om energiforbrug, så derfor ønskes det, at automatiseringen kan laves uden at tilføje køleanlægget ekstern energi. 1 Bilag 2 Udsnit af olieaftapningsjournal Side 6

Dette munder ud i følgende problemformulering. Hvorledes kan køleanlægget udbygges med automatisk oliedræn fra pumpebeholdernes olieudskillere, så der opnås en besparelse på arbejdskraft, samt en mere effektiv og kontinuerlig aftapning af olie, samtidig med at løsningen ikke tilføjes ekstern energi? Hypoteserne for problemet er. 1. Det forventes, at drænet kan laves, så det er fuldautomatisk og tilstandsbaseret. 2. Det forventes, at transporten af olie til olieaftapningsbeholder kan ske automatisk og uden tilføjelse af ekstern energi. 3. Det forventes, at der ved brug af automatiseret dræn vil være 100% besparelse af arbejdstid på opgaven og derved en besparelse på arbejdsløn på opgaven. Tilbagebetalingstiden på implementeringen af automatiseringen forventes at være under tre år. Hypoteserne giver formålet med projektet, som er at undersøge om det er muligt at opnå en løsning til automationen, samtidig med at løsningen skal laves uden anvendelse af ekstern energi til det nuværende anlæg, samt at løsningen skal kunne tilbagebetales indenfor tre år. Det vil i projektet blive afgrænset til, at der kun vil blive fundet en løsning til Claus Sørensen A/S afdelingen i Vejle, TVN. Fokus ligger på de to nævnte olieudskillere og deres position og virkemåde i anlægget og udviklingen af automatiseringen af aftapningen af dem. Der vil ikke blive kigget nærmere på filtreringen af olien. Opgaven består i dræn og transport af olien. Projektet består af to dele. Denne som er selve rapporten og en bilagsmappe. Der vil i rapporten blive henvist til bilagsmappen. Henvisningerne vil være skrevet i teksten og i form af fodnoter. Rapporten kan læses selvstændigt. Projektets undersøgelsesdel er delt op efter hypoteserne, hvori hver hypotese vil blive besvaret en ad gangen. For hver hypotese startes et nyt afsnit. Disse afsnit vil indeholde de undersøgelser, der er lavet for at kunne besvare hver hypotese samt et løsningsforslag til hver hypotese. Disse afsnit vil alle blive afsluttet med en delkonklusion. Til sidst i projektet vil der blive konkluderet på hele bachelorprojektet. Der vil desuden være en diskussion, hvor løsningen vil blive vurderet og diskuteret. Side 7

Metode Dette projekt bygger på en analyse af undersøgelser der er lavet for at besvare projektets problemformulering. Til besvarelse laves en analyse af køleanlægget hos TVN. Denne analyse indebærer indsamling af data omkring de tryk og temperaturer, der er i køleprocessen. Analysen af køleanlægget bliver lavet ved hjælp af den overvågning, der er af køleanlægget hos TVN. Behandlingen af værdierne vil blive lavet ved hjælp af programmet CoolPack 2. CoolPack bliver desuden brugt til at udarbejde øjebliksbilleder af køleprocessen hos TVN, vist i h, log p diagrammer. Til besvarelsen bliver der indhentet informationer omkring, hvilke komponenter der kan bruges ved automationen af olieaftapningen. Komponenterne skal kunne skelne mellem olie og ammoniak, da det er de medier der er til stede i olieudskillerne. Disse informationer bliver indhentet ved kontakt med leverandører af komponenter til køleindustrien. De indhentede informationer af relevante komponenter, bliver testet for at sikre at de virker efter den til automationen specifikke hensigt. Data fra øjebliksbilleder af kølekredsen bliver desuden brugt til at give et billede af tilstanden af de processer, der kan anvendes i aftapningsprocessen, da det ønskes at aftapningsprocessen skal ske uden tilførsel af ekstern energi. I besvarelsen af opgaven er der udarbejdet PI diagrammer og styringsprogrammer, som danner et overblik over processen, som den ser ud nu, og hvordan den skal se ud efter automatiseringen. Tilbagebetalingstiden bliver regnet som den simple tilbagebetalingstid. Data til udregning af denne er fundet ved at tage kontakt til forskellige leverandører inden for køleindustrien for, at indhente oplysninger om priser på nye komponenter. 2 IPU & Department of Mechanical Engineering. Technical University of Denmark, 2000-2012, Coolpack, version 1,50 Side 8

Anlægsbeskrivelse Ammoniak køleanlægget ved TVN består af to kredse. Den ene kreds fryser på indfrysningstunnellerne, og den anden på frostlagrene. Tunnellerne og lagrene fryser ved forskellige temperaturer. Figur 1 nedenfor viser en skitse over processen. Tallene på figuren henviser til hvor i processen det tilsvarende er i h, log p diagrammet, diagram 1, på næste side. Tallene markeret med * betyder at de findes to forskellige steder da der er to kredse, og vil på diagram 1 vise kredsen for indfrysningstunnellerne. Fordamper 6* LT 8* 9 HT 1 7* Kondensator Mellem- 5* Pumpebeholder 4* køler 3 Receiver Figur 1 - Proces skitse 2 Ammoniakken bliver komprimeret af to-trins stempelkompressorer og skruekompressorer. Til lagerkøling er der i alt to stempelkompressorer og tre skruekompressorer, og til tunnelkøling er der i alt tre to-trins stempelkompressorer og en to-trins skruekompressor enhed. Alle kompressorer er placeret i maskinstuen. Kompressorerne komprimerer ammoniakken til kondensatortrykket af højtryksdelen af kompressoren. Dette tryk er på cirka 8,6 bara. Efter kondensatoren neddrænes ammoniakvæsken til receiveren. Herefter indsprøjtes ammoniakken til en åben mellemkøler over en ekspansionsventil. Over ekspansionsventilen sænkes trykket til cirka 3,6 bara. Efter mellemkøleren indsprøjtes ammoniakken til pumpebeholderne over ekspansionsventiler, hvor trykkene sænkes til de nødvendige tryk alt efter om det er til tunnellerne eller til lagrene. Side 9

Trykkene i pumpebeholderne svarer til -29,1 o C for pumpebeholderen til lagrene, og -38.6 o C for pumpebeholderen til indfrysningstunnellerne. Kredsen ses i h, log p diagrammet, diagram 1, nedenfor. 2 1 5 5* 4 4* 3 6 6* 9 8 7 7* 8* Diagram 1 - h, log p diagram, med henførende nummeringen til figur 1 Fra pumpebeholderne pumpes den flydende ammoniak ud til fordamperne i de forskellige frostlagre og tunneller. Fordamperne er monteret med blæsere som sørger for at blæse luft igennem fordamperne og derved køle den luft, der er til stede. I lagrene bliver fordamperne styret af en rumtemperatur, som om dagen har et setpunkt på -19 o C og om natten på -24 o C. Til fordamperne tilføres afrimnings gas fra toppen af receiveren. Trykket og temperaturen i receiveren gør det muligt at bruge gassen i denne til afrimning. Afrimningsgassen der kondenseres samles i en drænledning og bliver ført til pumpebeholderne gennem en svømmerventil. Ammoniakken vil efter fordamperne komme tilbage til pumpebeholderne via en våd sugeledning. Fra pumpebeholderne suges tørmættet ammoniakken tilbage til kompressorerne. Der arbejdes med to forskellige setpunkter alt efter, om det er lager eller tunneller. Setpunktet for sugetrykket for lagrene er -30 o C, svarende til 1,19 bara, og setpunktet for tunnellerne er -40 o C, svarende til 0,72 bara. Dette er de sugetryk, som kompressorerne arbejder med. Processen vil være ens om det er til lagrene eller til indfrysningstunnellerne. Det er blot forskellige sugetryk. Mellemkøler, receiver og kondensator er fælles for de to kredse. Hele kredsen kan ses på anlægstegningen i bilag 3 3. Hele køleanlægget kan overvåges via kontrolpaneler på computer og tablet. 3 Bilag 3 - Anlægstegning Side 10

De omtalte olieudskillere er placeret som vist på luftfotoet 4 herunder. Udskilleren til tunnellerne er den, der står på taget, og den til lagrene er den der står ved siden af bygningen. Det er inde i denne bygning, maskinstuen er placeret. Billede 1 - Luftfoto over TVN 4 http://map.krak.dk/?index=yp&query=claus%20s%c3%b8rensen%20vejle Side 11

Olieudskiller Da det ikke kan undgås, at en lille del olie bliver medrevet ammoniakken i kompressionsprocessen, er det nødvendigt med en olieudskiller 5. Disse er placeret flere steder i kølekredsen. De er placeret ved højtryksafgangen fra kompressorerne, mellemkøleren og ved pumpebeholderne. Grunden til, at det er vigtigt at fjerne olien fra kølemidlet er, at olien vil sætte sig som en hinde på indersiden af fordamper- og kondensatorrørene. Denne hinde vil forringe ydelsen af fordamperen. Både på grund af det trykfald, der vil være i rørene, og fordi varmetransmissionen gennem rørene vil blive nedsat. De nævnte olieudskillere, som skal automatiseres, er af det tyske mærke Römer. Disse olieudskillere er dimensioneret til at være monteret med de tryk og temperaturer der hersker ved pumpebeholderne. Databladet for olieudskillerne kan ses i bilag 4 6. Pumpebeholdernes olieudskillere, som skal automatiseres, er placeret som vist på figuren nedenfor. Pumpebeholder 1 2 3 7 6 4 5 EL Figur 2 - PI diagram, pumpebeholder og olieudskiller Olieudskiller 5 Nielsen, Eigil 2010: Noget Om Køleteknik. 4. udgave bind 1, Eigil.dk. Side 505 6 Bilag 4 Olieudskiller datablad Side 12

Udtaget til pumpen i pumpebeholderen har en forhøjet krave1. Rundt om denne krave samler olien sig på grund af forskellen i massefylden af olie og ammoniak. Kraven skal sikre, at der ikke vil komme olie i pumpen. Det er nødvendigt at aftapningen af olie skal ske mere kontinuerligt, da der i øjeblikket kommer olie i ammoniakpumperne. Ud over de tidligere nævnte ulemper ved olie i systemet er det vigtigt at holde ammoniakpumpen fri for olie. Ved en for høj oliekoncentration vil pumpen under opstart ikke kunne flytte olien, da olien ved denne temperatur har en høj densitet. Pumpen vil blive varm og vil til sidst havarere. Olien løber fra pumpebeholderen ned i olieudskilleren gennem rør 2. Olien kommer ind i olieudskilleren ved 3. Olien samler sig i udskilleren og resterende mængder ammoniak vil cirkulere tilbage i 4 på grund af fortrængning og fordampning. Drænventilen er placeret ved 5. Når der er lukket for 3 og 4 vil trykket stige i udskilleren, da olieudskilleren vil være adskilt fra pumpebeholderen, og blive påvirket af omgivelsestemperaturen, eller af el varmen som er monteret i udskilleren i form af en varmestav. For at undgå for højt tryk i udskilleren kan ammoniakgasser passere gennem trykreguleringsventilen 6. 7 er en tilslutningsstuds og kan eventuelt bruges til montering af manometer til aflæsning af aktuelt tryk. Side 13

Undersøgelse Automatisering I det følgende afsnit vil undersøgelsen af projektets første hypotese blive behandlet. 1. Det forventes at drænet kan laves så det er fuldautomatisk og tilstandsbaseret. Dræn af olieudskillere Generelt er det nødvendigt at indholdet i udskilleren ikke er på sugetryk. Ved sugetryk er viskositeten 7 af olie for høj til at denne kan aftappes. Derfor skal temperaturen i olieudskilleren hæves. I det følgende afsnit beskrives den manuelle aftapningsproces, og en forklaring af processen. Olieudskilleren monteret ved lagerpumpebeholderen ses på billedet til højre. Tallene korresponderer med tallene på figur 2 i beskrivelsen af olieudskilleren. Ved tømning af olieudskilleren skal tilførslen 3 af ammoniak lukkes og det samme skal afgangen 4 af ammoniak. Dette gøres for at separere olieudskilleren fra pumpebeholderen og samtidig hæve temperaturen i olieudskilleren ved hjælp af omgivelsestemperaturen eller varmestav. Når temperaturen hæves i olieudskilleren, vil trykket i olieudskilleren også stige. Trykforøgelsen sker da ammoniakken i olieudskilleren vil afkoge når temperaturen hæves. Afkogningen sker igennem ventilen 6. Trykket vil stige til det tryk, som denne ventil er indstillet til. Ved TVN er ventilen indstillet til 2 baro. Fordampningstemperaturen ved 2 baro er -9,23 o C. Det vil sige at så længe omgivelsestemperaturen er over -9,23 o C vil der blive overført varme til olieudskilleren og ammoniakken kan koge af, ellers skal el varmen bruges. Der lukkes gerne for 3 og 4 et døgn før der skal drænes. På den tid har det været muligt at afkoge alt ammoniakken i olieudskilleren. Når der skal drænes er udskilleren helt isfri, da der kun vil være ren olie til stede i udskilleren. Der åbnes for ventilen 5 og der drænes gennem slangen ud i spande. Da den højere temperatur i olieudskilleren har sænket oliens viskositet, flyder olien let ud. Det er nødvendigt at olieudskilleren har været separeret fra pumpebeholderen længe nok til at ammoniakken har kunnet koge af, for at minimere indholdet af ammoniak i olien. Der vil altid være en smule ammoniak til stede i olieudskilleren, da volumen af ammoniakken vil blive mindre og 5 4 6 Billede 2 - Olieudskiller monteret ved pumpebeholder 3 7 http://denstoredanske.dk/it,_teknik_og_naturvidenskab/fysik/fluid_dynamik/viskositet Side 14

mindre som ammoniakken koger af. Udvidelsen af den resterende mængde ammoniak kan derfor ikke skabe et tryk højt nok til at åbne trykreguleringsventilen. Proceduren for tømning af olieudskilleren monteret på indfrysningstunnelpumpebeholderen, er den samme som for den til olieudskilleren monteret på lagerpumpebeholderen. Også her bliver olien drænet ud i spande. Disse spande transporteres herefter fra henholdsvis taget og pladsen ind i maskinstuen. I maskinstuen bliver olien hældt på tønder, hvorefter olien filtreres. Hver udskiller bliver drænet en gang om ugen. Mængden af olie afhænger af belastningen på anlægget. Hvis der har været stort behov for kulde, har mere ammoniak cirkuleret, og derved er der blevet opsamlet mere olie, og omvendt. Tiden der bruges på opgaven, ændrer sig ikke meget i forhold til, om der er meget eller lidt olie, men som det er nu, er det ikke til at vide, hvor meget olie der er i udskillerne inden opgaven påbegyndes. Derfor er det bestemt, at dræn skal udføres en gang om ugen. Side 15

Iagttagelser Gennem iagttagelser er der blevet sat nogle kriterier for, hvordan en ny opsætning af et automatisk dræn kan være. Dette afsnit omhandler hvordan en løsning kan udformes for afdelingen i Vejle. Det bliver delt op i de betingelser, der vil være for automatiseringen, og for de udtalelser teknikerne hos Claus Sørensen A/S er kommet med. Automatisering Det er blevet observeret, at det er nemmest at dræne olien, når denne ikke er på sugetryk. Derudover vidner forskellen i mængden på den drænede olie om, at det ikke er den mest hensigtsmæssige fremgangsmåde at lave drænet tidsbaseret, men derimod tilstandsbaseret. På denne måde kan alt den olie der efter mange års drift er samlet i anlægget, med tiden blive aftappet da en tilstandsbaseret aftapning vil være mere kontinuerlig. Som det er nu kan kun en begrænset mængde aftappes den ene gang om ugen på grund af olieudskillernes volumen. For at kunne gøre automatiseringen tilstandsbaseret er det nødvendigt at lave en niveaumåling. Denne niveaumåling skal bruges til at indikere, hvornår der er behov for dræn af olieudskilleren. Udstyret til denne niveaumålingen skal kunne skelne mellem olie og ammoniak, da der kun skal drænes ved et højt olieniveau i udskilleren. Teknikere Teknikerne mener, at det er en tidskrævende arbejdsopgave at dræne olieudskillerne, og de mener, at det tager tid fra vigtige opgaver på frysehuset. Derudover er det besværligt at transportere spandene med olie ned fra taget, hvor olieudskilleren til tunnellerne er placeret, særligt når de skal bære en stor mængde olie ned. Side 16

Nødvendigt udstyr Til automatiseringen skal der bruges nye komponenter, da alle de monterede komponenter i øjeblikket er manuelle komponenter, og der ingen niveaumåling er. Følgende afsnit omhandler undersøgelsen af de komponenter, som skal bygges på olieudskillerne for at muliggøre automatisering af aftapning. Niveau Niveaumålingen i olieudskillerne skal laves på en sådan måde, at der kun vil blive reguleret efter mængden af olie i beholderne. Der er derfor behov for at bruge et instrument, der kan skelne imellem ammoniak og olie. For at finde frem til det rette produkt, er der taget kontakt til HB Products, som arbejder med at udvikle intelligente sensorer til industrielle køleanlæg 8. Hos HB Products er det testet, hvorvidt det er muligt at skelne imellem olie og ammoniak. Det anbefales at bruge en HBOR Olie retur switch. Denne fungerer som en kapacitiv sensor. Sensoren skelner mellem ledende og ikke ledende væsker. I køleanlæg ses blandt andet olie som en ikke ledende væske. Når sensorens kondensator ikke bliver opladet, vil den vide, at den er i kontakt med en ikke ledende væske, som i olieudskilleren vil være olie. Komplet instruktionsmanual kan ses i bilag 5 9. Billedet til højre viser princippet i virkningen af sensoren. Sensoren er blevet kalibreret til at give signal, når den er i kontakt med olie. På toppen af sensoren ses det at små dioder lyser. Dette betyder, at sensoren er i kontakt med det medie, som den er kalibreret i. Sensorerne laves på en sådan måde at de kan sende et direkte signal til en ventil. Dette vælges fra, da det vurderes, at det vil være fordelagtigt at signalet kan styres og overvåges via en PLC. Sensoren kan vælges som både NC og NO. Dette skal Billede 3 - Testforsøg med HBOR - Olie retur switch der tages højde for, når PLC programmet skal laves. Til hver olieudskiller skal der bruges to 8 http://www.hbproducts.dk/da/hb-products/om-os# 9 Bilag 5 HBOR Olie retur switch instruktionsmanual Side 17

sensorer for at kunne give signaler til, hvornår der skal drænes, og hvornår der ikke er behov for dræn. Ventiler Der skal monteres automatiske motorstyrede ventiler på olieudskillerne. Disse skal indgå som handleorganer i automationen. Claus Sørensen A/S ønsker, at der vælges motorstyrede ventiler, da der gennem disse vil være et mindre trykfald i forhold til magnetventiler. Løsningsforslag til automatisering af aftapning PI diagram aftapning PI diagrammet vil for både lagrene og tunnellerne være det samme, da proceduren for de to olieudskillere er ens. Automatiseringen laves med to af de førnævnte sensorer. Figur 3 nedenfor viser, hvordan instrumenteringen vil se ud efter udbygningen af olieudskilleren. Sensorerne vil fungere som niveaumålere (level transmittere). M B M A M LT1 EL Olieudskiller C LT2 Figur 3 - PI diagram, automatisering af aftapning Den ene sensor vil være monteret øverst i olieudskilleren og den anden sensor i en opsamlingsbeholder. Udover sensorerne monteres de motorstyrede ventiler. De motorstyrede ventiler monteres ved tilførsel af olie, ved afgasning af ammoniak og som aftapningsventil. Foran de motorstyrede ventiler bruges de nuværende ventiler som afspærringsventiler. Grunden til dette er, at det på den måde vil være muligt at spærre af til alle motorstyrede ventiler og udføre vedligehold på disse. Cyklussen vil forløbe som følgende. Side 18

- LT1 detekterer olie. Denne vil sende et signal til en kontrol enhed, som vil lukke for ventiler A og B. Derudover vil C åbne, og aftapningen af olie vil starte. - LT2 vil detektere olie når processen er i gang. Så længe LT2 detekterer olie, vil ventiler stå som nævnt i punktet ovenfor, også når standen i udskilleren er lavere end niveauet hvor LT1 er placeret. LT2 vil fysisk være placeret så den mængde af olie der skal flyttes inden LT2 detekterer olie, vil være mindre end den mængde olie der skal fjernes, inden LT1 ikke længere detekterer olie. - Når både LT1 og LT2 ikke længere detekterer olie, vil olieudskilleren være tømt for olie. Kontrolenheden vil her lukke for C og igen åbne for A og B. Hyppigheden af cyklussen er meget varierende. Som tidligere nævnt bliver udskillerne tømt en gang hver uge. Med dette vil der være en sikkerhed for, at olieudskilleren altid bliver tømt når der er behov for det, ved hjælp af niveaumålerne. Styring dræn Til at identificere de forskellige tilfælde, der kan være i automationen opstilles et oversigtsdiagram. Dette diagram skal bruges til at give et overordnet overblik over processen, og til at lave programmet til styring af ventilerne. Diagrammet består af indgange og udgange. Øverst er indgangene og nederst er udgangene. For at opstille alle de muligheder, der kan være til stede, indsættes 1 og 0 skiftevis ved den første indgang. I den anden indgang indsættes 1 og 0 to og to efter hinanden. Dette giver fire forskellige scenarier i processen. Ved udgangene indsættes 0 og 1 alt efter, hvordan ventilerne A, B og C skal stå ved de forskellige scenarier. Diagrammet vises nedenfor og fortæller at: Indgange: LT1 0 1 0 1 LT2 1 1 0 0 Udgange: A 0 0 1 0 B 0 0 1 0 C 1 1 0 1 - Hvis LT1 viser et 0, så den ikke detekterer olie, og LT2 viser 1, som fortæller den detekterer olie, så skal drænventilen C stå åben, da der vil være olie til stede i opsamlingsbeholderen, og derfor vil olieudskilleren endnu ikke være tom. Side 19

- Hvis både LT1 og LT2 viser 1 vil oliestanden i udskilleren være så høj, så den står over LT1, og der vil være olie til stede i opsamlingsbeholderen, og der skal derfor drænes. Derfor skal C stå åben. - Hvis hverken LT1 eller LT2 viser 1, vil oliestanden ikke være højt nok til at aktivere sensoren i udskilleren, og der vil ikke være olie til stede i opsamlingsbeholderen. Derfor er der ikke behov for dræn, og ventilerne A og B vil stå åben. - Hvis kun LT1 viser 1, vil olieniveauet i udskilleren være så højt, så der er behov for dræn. Derfor står ventilen C åben. Ved brug af diagrammet er der skabt et overblik over, hvordan programmet kan laves. Som tidligere nævnt skal der gå cirka et døgn efter, der er blevet lukket for tilgangsventilen A og afgangsventilen B, før det er muligt at dræne udskillerne. Derfor skal der sættes en timer ind, som sørger for, at drænventilen ikke åbner med det samme, der bliver detekteret en høj oliestand. Ladder diagram aftapning Et forslag til ladder diagrammet er givet nedenfor. De fire scenarier fra oversigtsdiagrammet er programmeret. Programmet ser ud som følgende: Figur 4 - Ladder diagram, automatisering af aftapning 1. LT1 og LT2 er valgt som normally closed (NC). Det vil sige, at når de begge viser et 0, vil der være gennemgang til A og B, og de vil stå åbne. 2. LT1 er valgt som normally open (NO). Når LT1 vil føle, at der er olie til stede i udskilleren vil den trække. Dette vil stoppe gennemgangen til A og B, og disse ventiler vil lukke, og der vil der være gennemgang til timeren. Timeren vil tælle i et døgn, og derefter vil C åbne. Side 20

3. LT1 og LT2 er valgt som NO. Når de begge detekterer olie, vil der være olie i både udskilleren og i opsamlingsbeholderen, og der vil derfor stadig være gennemgang til C, og den forbliver åben. 4. LT1 er NC og LT2 er NO. Dette vil være gældende når LT1 ikke længere føler olie, men der stadig er olie ved LT2. Her vil der også være gennemgang til C. C er sat ind som en holdekreds, og som en betingelse. Dette er lavet for at forhindre at cyklussen ved en fejl skulle starte, hvis der i røret fra olieudskilleren til opsamlingsbeholderen vil være en lille mængde olie som samler sig om sensoren, og denne derfor vil føle der er olie til stede. Hvis LT2 mærker olie vil cyklussen ikke starte da, C ikke er trukket. C vil kun være trukket hvis der er olie til stede ved LT1. Da LT1 er en betingelse som både NC og NO kan programmet forkortes til dette: Figur 5 - Ladder diagram, automatisering af aftapning, forkortet Igangsættelse af processen kan ses i bilag 6 10. Delkonklusion til automatisering af aftapning Med sensorerne fra HB Products vil det være muligt, at teknikerne slipper for det manuelle arbejde ved olieudskillerne. Det er muligt at lave aftapningsprocessen tilstandsbaseret ved hjælp af disse sensorer. Denne form for aftapning har de fordele, at processen kan starte, når der er behov for det, og derfor ikke kun når det er planlagt. Med tilstandsbaseret aftapning af olieudskillerne vil der blive tappet olie lige så snart, der er brug for det. Derfor vil risikoen for, at der kan komme olie ned i pumpebeholdernes ammoniakpumper være nedsat, da alt tilstedeværende olie vil blive aftappet. 10 Bilag 6 Ladder diagram aftapning Side 21

Risikoen for, at der vil forekomme oliehinder på fordampere og kondensator vil af samme årsag blive nedsat. Det er i dette afsnit ikke nævnt hvad der sker med olien efter aftapningen. Dette emne bliver først belyst ved undersøgelsen af den anden hypotese. Den første hypotese kan bekræftes. Drænet kan laves så det er fuldautomatisk og tilstandsbaseret. Udover teorien bag sensorerne kan det desuden konkluderes, at den første hypotese kan bekræftes, da det har været muligt, at få syn for sagen ved testforsøg med sensorerne, ved at sænke dem i olie og andre væsker, og få bekræftet at sensorerne virker efter den specifikke hensigt. Opsætning og transport af olie I det følgende afsnit vil undersøgelsen af projektets anden hypotese blive behandlet. 2. Det forventes at transporten af olie til olieaftapningsbeholder kan ske automatisk og uden tilføjelse af ekstern energi. Opsætning Den drænede olie skal flyttes fra udskillerne til en olieaftapningsbeholder. Da den aftappede olie indeholder ammoniak, skal denne beholder laves så det vil være muligt at ammoniak kan afgasse tilbage til et sted i kølekredsen. På den måde undgås det at udlede ammoniak til omgivelserne og derved beholde ammoniakken i systemet. Transporten af olien skal ske uden tilføjelse af ekstern energi. Derfor skal det undersøges, om der er et ammoniaktryk tilgængeligt i kølekredsen, der kan bruges som drivmiddel til transport af olien. Transport af olien Billede 4 til højre viser de nuværende oliebeholdere, hvortil teknikerne i øjeblikket hælder olien over i. Det er disse beholdere, som skal skiftes ud med en ny olieaftapningsbeholder. Udover oliebeholdere er der også vist det rensningsfilter, som olien bliver pumpet Billede 4 - Nuværende oliebeholdere samt rensningsfilter igennem, og filtreringsbeholder. Olien skal transporteres fra olieudskillerne til den nye olieaftapningsbeholder. Denne nye olieaftapningsbeholder ønskes, af Claus Sørensen A/S, lavet som en lukket tank. Der ønskes en tank på 200l. Grunden til dette er, at da der om ugen i øjeblikket Side 22

bliver drænet 30-100l olie 11, vil 200l være en passende størrelse. Den nye olieaftapningsbeholder skal samle olien fra anlægget, og fra denne beholder vil det være muligt for ammoniakken at afgasse, og muligt for teknikerne at pumpe olien gennem rensningsfiltret til filtreringsbeholderen. Det er vigtigt at olien er fri for ammoniak, inden olien bliver filtreret, da de filtre der bruges ikke kan tåle ammoniak. Filtreringen vil ved kontakt med ammoniak blive forringet. Løsningsforslag til transport af olie Et øjebliksbillede af kølekredsen er tegnet ind i h, log p diagrammet, diagram 2, nedenfor. For at fjerne olien fra olieudskillerne skal der skabes et differenstryk mellem olieudskilleren og olieaftapningsbeholderen. Dette gøres ved at hæve trykket i olieudskilleren. Diagrammet vises fordi der er flere forskellige tryk tilgængelige i kølekredsen. Som drivmiddel kan samme gas som afrimningsgassen bruges, nemlig gassen i receiveren. Her er der et tryk på 8,6 bara, som vil kunne bruges til at transportere olien. 8,6 bara 3,6 bara 1,3 bara 0,8 bara Diagram 2 - h, log p diagram, med viste procestryk Afgasning Efter olien er blevet transporteret til den nye olietank, skal det være muligt for ammoniakken at afgasse. Der skal findes et sted i kredsen, hvor det vil være passende at lede den afgassede ammoniak hen. Det vælges at der skal afgasses til den tørre sugeledning til LT (lav tryk) kompressordelen. Mere specifikt vil være til den tørre sugeledning fra indfrysningstunnellernes pumpebeholder. At ammoniakken kan afgasse i den nye olieaftapningsbeholder gør det muligt at 11 Bilag 2 Udsnit af olieaftapningsjournal Side 23

der ikke længere skal være lukket for tilførsel og afgang af ammoniak i et døgn, da det nu vil være muligt at afgasse hele ammoniakmængden i den nye beholder. Det er altså ikke længere nødvendigt at lade ammoniakken afgasse i olieudskilleren, men derimod lade ammoniakken afgasse fra olien mens olieudskillerne er i drift. Oliens høje viskositet ved sugetrykstemperaturen vil her ikke være et problem da olieudskilleren bliver sat under tryk. Når olien kan afgasse i den nye olieaftapningsbeholder, er der desuden heller ikke behov for den i forvejen monterede varme stav. PI diagram opsætning Figur 6 nedenfor viser hvordan opsætning vil være efter udbygningen af automatiseringen og ny olieaftapningsbeholder. E M M B M A M D M LT1 Olieudskiller C LT2 Olieaftapningsbeholder LI Figur 6 - PI diagram, opsætning På olieudskilleren er der monteret en rørledning til tilslutningsstudsen. Denne rørledning vil tilføje transportgas fra receiveren. Ved tilslutningen af gasrørledningen er der monteret en motorstyret ventil D, som skal indgå i automationen, som også kan blive afspærret til vedligehold. Inden D er der monteret en trykreduktionsventil, som vil gøre det muligt at indstille det tryk, som vil være ønsket til transport af olie. På afgangen fra opsamlingsbeholderen, er der monteret en rørledning til olieaftapningsbeholderen. Til olieaftapningsbeholderen kommer olie fra begge olieudskillere. Ved afgangen fra olieaftapningsbeholderen til den tørre sugeledning vil der også være monteret en Side 24

trykreduktionsventil. Med trykreduktionsventilerne er det muligt at styre differenstrykket fra receiveren til den tørre sugeledning. Trykreduktionsventilerne skal indstilles under drift, da rørføring og tryktab i rørledninger endnu ikke kendes. Derudover er der monteret en motorstyret ventil E. Denne ventil vil under afgasning af ammoniak stå helt åben til den tørre sugeledning. E kan også afspærres til vedligehold. I olieaftapningsbeholderen er der monteret en niveauindikator (LI). Denne vil være monteret for at give et signal til teknikere, om hvornår tanken er ved at være fuld, hvis ikke den er blevet tømt inden. Pumpen, der sidder monteret med tanken, er den pumpe, som teknikerne i forvejen har til rådighed. Det er denne pumpe, der pumper olien gennem, det til rensningen nødvendige filter. Styring udvidet Styringen af drænet skal udvides, da der er blevet tilføjet to motorstyrede ventiler til processen. Derfor vil oversigtsdiagrammet blive udvidet med to udgange. Indgange: LT1 0 1 0 1 D vil stå åben på samme tid og i de samme scenarier som C. D skal stå åben sammen med C for netop at drive olien ud af olieudskilleren. E vil stå åben i de samme scenarier som A og B da ammoniakken afgasser gennem E. Da der ikke er nogen nye indgange i drænprocessen vil der ikke være andre ændringer i diagrammet. LT2 1 1 0 0 Udgange: A 0 0 1 0 B 0 0 1 0 C 1 1 0 1 D 1 1 0 1 E 0 0 1 0 Side 25

Ladder diagram udvidet Ladder diagrammet skal ligeledes udvides med de nye udgange. Faserne vil se ud som følgende med transportgas og afgasning implementeret. Samtidig kan det ses at timeren er fjernet da alt indholdet i olieudskilleren vil blive trykket til olieaftapningsbeholderen med det samme, for at lade ammoniakken afgasse i den nye beholder. Programmet kan også her forkortes til: Figur 7 - ladder diagram, automatisering af dræn og transport Igangsættelse af processen ses i bilag 7 12. Figur 8 - ladder diagram, automatisering af dræn og transport forkortet 12 Bilag 7 Ladder diagram udvidet Side 26

Placering af olietank Placering af den nye olietank skal være så hensigtsmæssigt som muligt. Dette vil være så tæt på oliefilteret som muligt. På billede 5 til højre er tanken placeret ved den blå plet. Tanken bliver fysisk placeret cirka 25 meter fra udskilleren til lagrene og cirka 10 meter fra udskilleren til tunnellerne. Ved valget af placeringen af tanken skal omgivelsestemperaturen tages i betragtning. Olieaftapningsbeholderen skal placeres så det altid sikres at der vil være varme til overførsel til ammoniakken, til stede. Olieaftapningsbeholderen placeres samme sted, som de nuværende tønder er placeret inde i maskinstuen. Inde i maskinstuen er der aldrig en temperatur under 20 o C. Med en omgivelsestemperatur på minimum 20 o C vil der altid være varme nok til stede til, at sørge for at der sker en afgasning af ammoniak i olieaftapningsbeholderen. Dette skyldes at der afgasses til den tørre sugeledning og der i den sugeledning er et sugetryk på 0,8 bara med en fordampningstemperaturen på -37,94 o C. Fordelen ved at der skal afgasses til den tørre sugeledning fra indfrysningstunnellernes pumpebeholder til tunnelkompressornes LT kompressordel, er at denne sugeledning er let tilgængelig fra maskinstuen. Delkonklusion til opsætning og transport af olie Ved at analysere køleanlægget har det været muligt at finde tilstande i kølekredsen, som kan bruges i transport- og afgasningsprocessen. Derved er der ikke blevet tilføjet aftapningsprocessen ekstern energi. Løsningen kommer til at kræve en udbygning på anlægget, da den nye tank og selve olieudskilleren skal forbindes til det eksisterende køleanlæg. Billede 5 - Luftfoto placering af olieudskillere og olieaftapningsbeholder Projektets anden hypotese kan derved bekræftes, da det er påvist at transporten af olie til olieaftapningsbeholder kan ske automatisk og uden tilførsel af ekstern energi. Side 27

Installering af komponenter I det følgende afsnit vil undersøgelsen af projektets tredje hypotese blive behandlet. 3. Det forventes at der ved brug af automatiseret dræn vil være 100% besparelse af arbejdstid på opgaven, og derved en besparelse på arbejdsløn på opgaven. Tilbagebetalingstiden på implementeringen af automatiseringen forventes at være under tre år. Da det er påvist, at drænet kan gøres fuldautomatisk ved at anvende sensorer fra HB Products og flytte olien ved hjælp af kølekredsens forskellige tilstande, vil der være en 100% besparelse af arbejdstid på opgaven. Følgende afsnit vil omhandle hvorvidt tilbagebetalingstiden er under tre år ved implementering af automationen. Det skal derfor specificeres hvad der skal bruges til installationen. I alt skal der anvendes fem sensorer HB Products. To som transmittere ved hver af olieudskillerne og en enkelt som indikator. Transmitterne bruges til regulering af olie niveau, og indikatoren skal bruges i olietanken. - 5 stk. HBOR Olie retur switch, koster: 4000,00 kroner Tilbud fra HB Products kan ses i bilag 8 13. Resten af de fysiske dele der bliver listet op herefter, skal monteres af et autoriseret firma, da der er tale om trykbærende anlæg. Der kan henvises til bekendtgørelsen 14 om anvendelse af trykbærende anlæg. Hertil er der taget kontakt til ICS Energy A/S for at få tilbud på levering og montering. Motorstyrede ventiler skal der i alt bruges ni af. En til at lukke af for tilgangen af olie til olieudskilleren og en til at lukke af for afgasning af ammoniak i olieudskilleren. Desuden en ved tilførsel af drivgas fra receiveren og en til aftapning af olie til olieaftapningsbeholder. Dette er dobbelt da der er to olieudskillere. Derudover sidder der en til afgasning fra olieaftapningsbeholderen. - 9 stk. motorstyrede ventiler. Trykreduktionsventiler skal der i alt bruges tre af. To til at styre trykket af drivgas fra receiveren til olieudskillerne, og en til at styre trykket af afgasningen fra olietanken. 13 Bilag 8 Tilbud fra HB products 14 http://arbejdstilsynet.dk/da/regler/bekendtgorelser/a/sam-anv-af-trykbaerende-udstyr-100 Side 28

- 3 stk. trykreduktionsventiler. Olietanken skal som tidligere nævnt have en volumen på 200 liter, for at sikre at der er kapacitet nok for mere end en uges drift. - 1 stk. 200 liter olietank. For at forbinde alt, skal der bruges en mængde rørledning. Der skal installeres rørledninger fra receiver til olieudskillere, fra olieudskillere til olietank og fra olietank til tør sugeledning. Længden af disse rørledninger er målt ud til 90 meter. - 90 meter rørledning. Yderligere manuelle afspærringsventiler end dem som i forvejen er monteret, til vedligehold på de motorstyrede ventiler, er på lager hos TVN. Disse bliver ikke medregnet i investeringen. Derudover kommer der er en udgift på installering af de nye komponenter. Det samlede tilbud der er givet fra ICS Energy A/S er på 265.000,00 kroner. Tilbud fra ICS Energy A/S kan ses i bilag 9 15. Til styringen af processen skal der også bruges en PLC enhed. Claus Sørensen A/S har i forvejen en PLC som kan bruges til formålet. Gennem erfaring mener Michael Glering, chef for teknisk afdeling hos TVN, at prisen på installering af PLC enheden er 10.000,00 kroner. Den samlede investering kan opgøres til: Komponent: Sensorer, HB Products Levering og montering af anlæg, ICS Energy A/S Installering af PLC-enhed, overslag I alt Pris: 4.000,00 kr. 265.000,00 kr. 10.000,00 kr. 279.000,00 kr. Tilbagebetalingstiden findes ved at sammenholde investeringsudgiften med de forventede indtægter der med tiden vil være ved investeringen. De forventede indtægter, der vil være fra investeringen, vil være i form af den arbejdsløn, som bliver brugt i forbindelse med opgaven. Arbejdslønnen som gives til teknikerne er på 200,00 kroner i timen. Den tilbagebetalingstid der bliver regnet er den 15 Bilag 9 Tilbud fra ICS Energy A/S Side 29

simple tilbagebetalingstid. Dette gøres da Claus Sørensen A/S har mulighed for at betale for opsætningen kontant og der vil derved ikke skulle betales renter af et eventuelt lån. Der bliver dog ikke taget højde for hverken afskrivningsomkostninger eller vedligeholdsomkostninger på installationen. Løsningsforslag til tilbagebetalingstid Som nævnt så tager arbejdsopgaven tid for teknikerne, som kan bruges på andre vigtige opgaver i frysehusets lagre. Tilbagebetalingstiden kan udregnes på flere måder, da der kan opstilles to forskellige scenarier for udgiften til teknikernes arbejdsløn. Det første scenarie vil være at der under manuel aftapning sker et nedbrud i et lager. I et sådan tilfælde vil der blive brugt løn på at tappe manuelt, samtidig med at der er et nedbrud som skal laves hurtigst muligt, da et nedbrud betyder at lagerarbejderne ikke kan komme videre med deres arbejde. Claus Sørensen A/S skal derfor bruge eksternt personale til at få lageret op at køre igen. Prisen for en ekstern tekniker er 450,00 kroner pr. time hvilket er 250,00 kroner mere end hvad teknikerne hos Claus Sørensen A/S får. Udgiften til manuelt dræn er altså to lønninger. Udgiften sættes her til 450 kroner pr. time, da denne udgift er summen af egne teknikeres løn og differencen af egne og eksterne teknikeres løn. Det andet scenarie vil være at der ikke sker et nedbrud i et lager under manuelt dræn. Derfor vil udgiften kun svare til én teknikers løn nemlig 200,00 kroner pr time. Hver uge bliver der i alt brugt minimum 4 timer på manuel aftapning af de to olieudskillere. De følgende beregninger er foretaget på disse opsamlede forudsætninger: - Tidsforbrug til dræn af olieudskillere er 4 timer pr uge. - Lønudgiften til egne ansatte teknikere er 200,00 kr. pr time. - Lønudgiften til eksterne teknikere er 450,00 kr. pr time. - Den samlede investeringspris er 279.000,00 kr. - Der er ikke indregnet eventuel udgift til vedligeholdelse af anlægget. - Der er ikke indregnet afskrivning af anlægget. Side 30

Scenarie 1: Scenarie 2: Udgift uge = 450,00 kr 4 timer = 1800,00kroner time Tilbagebetalingstid 1 = 279.000,00 kr 1800,00 kr uge = 155 uger = 2,98 år Udgift uge = 200,00 kr 4 timer = 800,00 kroner time Tilbagebetalingstid 2 = 279.000,00 kr 800,00 kr uge = 348.8 uger = 6,7 år Der vil være yderligere besparelser end blot den arbejdsløn der i dag bliver brugt på opgaven. Der vil være en energieffektivisering af fordampere og kondensator, da det automatiske dræn, som tidligere nævnt vil nedsætte risikoen for oliehinder på fordamperne og kondensatoren. Derudover vil det sikre en bedre drift af ammoniak pumperne da disse i fremtiden vil være helt fri for olie. Disse energieffektiviseringer er dog svære at definere da det i øjeblikket ikke er til at sige hvor tyk en eventuel oliehinde på fordampere og kondensator vil være, og ej heller vides hvor meget olie der eventuelt er til stede i ammoniakpumperne. Delkonklusion til tilbagebetalingstid Det er muligt at spare 100% på teknikernes arbejdsløn da drænet kunne laves fuldautomatiseret, ud fra de undersøgelser som blev lavet hos HB Products. Tilbagebetalingstiderne viste sig at være på 2,98 år og 6,7 år. Begge tilbagebetalingstider vurderes til at være rentable. Dette skyldes at Claus Sørensen A/S fortsat i mange år skal fungere som frysehus. Derfor vil en forholdsvis lang tilbagebetalingstid være i orden, da en investering som denne vil være rentabel i det lange løb. Disse tilbagebetalingstider vurderes til at være de længste overhovedet muligt ved begge scenarier. De fire timer om ugen er den tid der som minimum bliver brugt. Det vil sige at de uger hvor der bliver brugt mere tid på opgaven, vil indtægten i form af arbejdsløn være større. Derudover er der ikke medregnet en vurdering af hvor stor energieffektiviseringen vil være på fordamperne, kondensatoren og ammoniakpumperne. Projektets tredje hypotese kan derved delvist bekræftes. Der vil være en 100% besparelse af arbejdstid på opgaven, og derved en besparelse på arbejdsløns på opgaven. Med de to Side 31

tilbagebetalingstider er det kun ved det første scenarie at den anden del hypotesen kan bekræftes, da den ved dette scenarie er under tre år. Kilder og kildekritik I udarbejdelsen af projektet er der brugt forskelligt faglitteratur. Faglitteraturen er listet under litteraturlisten. Faglitteraturen findes ikke i kildekritikken, da denne bruges som undervisningsmateriale og derfor anses for at være uafhængig og faktuel. Ud over faglitteratur er der brugt andre forskellige kilder. Disse er listet og vurderet her: - Claus Sørensen A/S Den mest brugte kilde i dette projekt har været Michael Glering, chef for teknisk afdeling hos Claus Sørensen A/S, Vejle. Michael har været ved Claus Sørensen A/S i 15 år, og har derfor en betydelig erfaring med både køleanlæg og automation. Han vurderes som værende en troværdig kilde, da han er interesseret i at få en løsning til deres problem, på Claus Sørensen A/S s vegne, og derfor vil være objektiv. - HB Products Michael Elstrøm fra HB Products har været brugt som kilde til projektet. Kendskabet til HB Products opstod ved samtale med Michael Glering fra Claus Sørensen A/S. Kilden ses som troværdig da HB Products er dem der normalt bliver brugt ved Claus Sørensen A/S. Det skal dog tages i betragtning at HB Products er en produktionsvirksomhed som søger at sælge deres varer, og derfor forsøger at fremstå positivt. Da oplysningerne, der er brugt fra HB Products, ud over informationer har været selvstændigt forsøg, ses kilden ikke som farvet. - ICS Energy A/S Mikael Olsen fra ICS Energy A/S er blevet brugt som kilde i projektet. ICS Energy A/S er også blevet anbefalet af Michael Glering. ICS Energy A/S har været kilden til beregning af, hvad installationen vil koste. ICS Energy A/S ses som en pålidelig kilde, selvom de også er en salgsvirksomhed. Hjemmesider De hjemmesider, der er brugt i projektet, bliver listet og vurderet her: - www.csgruppen.dk Denne hjemmeside er blevet brugt til at indhente generelle oplysninger omkring Claus Sørensen A/S. Hjemmesiden ses som troværdig, da den er udviklet til at give informationer til interesserede i Claus Sørensen A/S. Side 32

- www.arbejdstilsynet.dk Arbejdstilsynets hjemmeside ses som troværdig, da arbejdstilsynet stiller krav, som alle virksomheder skal følge for at sikre et ens arbejdsmiljø. - www.hbproducts.dk HB Products hjemmeside har været brugt til at finde generelle oplysninger omkring HB Products. Oplysningerne på hjemmesiden ses som troværdige da hjemmesiden giver informationer om selskabets produkter til eventuelt interesserede kunder. Diskussion Følgende afsnit vil omhandle en diskussion om hvorvidt den fremlagte løsning er den eneste rigtige løsning af den problemstilling der er givet af Claus Sørensen A/S. Der vil blive set på det økonomiske aspekt af løsningen. Da det ikke har været muligt fysisk at udføre projektet, kan der udelukkende konkluderes på et teoretisk niveau, selvom hypoteserne i projektet er blevet bekræftet. Dog skal det nævnes at afdelingen i Vejle gerne vil lave automationen ud fra de undersøgelser, der er lavet i dette projekt. Det kan diskuteres, om de sensorer, der er valgt, er de eneste rigtige at vælge og om sensorer til detektering af olie er den eneste mulighed. Til styring af olieniveauet i olieudskillerne kunne det have været undersøgt om hvorvidt det vil være muligt at lave en svømmerstyring. En sådan løsning vil skulle indeholde en undersøgelse af om der findes svømmerventiler der kan kende forskel på olie og ammoniak. Dette er nødvendigt, da en almindelig svømmerventil ikke vil kunne bruges, da både olie og ammoniak vil være på væskeform ved indgangen til olieudskilleren, og drænet vil derfor ikke nødvendigvis starte ved et højt olieniveau, men blot et højt væskeniveau i olieudskillerne. Sensorerne fra HB Products blev valgt, da det er dette selskab Claus Sørensen A/S normalt bruger som leverandører af sensorer til deres køleanlæg. Det samme gælder, da valget faldt på ICS Energy A/S. Dette selskab anvendes normalt hos Claus Sørensen A/S. Da der ikke er blevet undersøgt priser hos andre leverandører end de nævnte, kan det tænkes, der kan være en billigere måde at lave automationen på. Transporten af olien kan ligeledes laves på andre måder. Installering af fortrængningspumper til at transportere olien fra olieudskillerne til olietanken vil også være en løsning. En sådan løsning vil spare på udgifter til rørledninger fra receiveren til olieudskillerne. En pumpe vil dog være en forbruger af energi, og dette ønskes ikke af Claus Sørensen A/S. Løsningen vil desuden være billigere hvis det blev undersøgt hvad indkøbspriserne vil være, hvis der blev Side 33