Automation and Drives Nr. 3 september 2006 A&D INFORMATION Sensorer i produktionen Nyheder på HMI-området Eliminer det industrielle netværks største fejlkilde med FastConnect SIGUARD LS 4 laserscanner sikrer gartnere Forøg produktiviteten med Plant Asset Management i SIMATIC PCS 7
Indholdsfortegnelse 2 3 Flender er nu blevet til Siemens A&D 4 PRODUKTIVITET Forøg den daglige produktivitet med Plant Asset Management i SIMATIC PCS 7 6 PRODUKTIVITET Hvordan kan HMI-løsninger hjælpe med at forbedre produktiviteten? 8 PRODUKTIVITET Sensorer i produktionen 10 PRODUKTIVITET Forøg din produktivitet med Decentral Periferi! 11 PRODUKTIVITET A&D Presales og Aftersales 12 PRODUKTIVITET Siemens, SIMATIC og systemsammenhæng produkter, produktivitet og personer 16 CPU erne til S7-300 med større programkapacitet - uden merpris 17 PROFINET møder AS-interface 18 Slut med at traske rundt i timevis 20 Nyheder på HMI-området 21 Muligheder med WinCC 22 Eliminer det industrielle netværks største fejlkilde 23 PROFINET baseret på optisk plastfibernetværk 25 Palleteringsrobot med S7-300 26 Getting Started hæfter 26 Succeshistorier fra Flender Scandinavia s integration i Siemens A&D 27 GSM alarmmodul 28 Scanneren sikrer gartnerne 29 Fjernbetjening af HPFI-relæer 30 SIQUENCE 31 Kurser i SIMATIC S7 32 Vindere af konkurrencen om billeder af gamle styringer 33 Redirects til www.siemens.dk/ad 34 Aktuelle software-versioner 38 Opslagstavlen A&D Information Redaktion Peter Greve, produktchef Birgitte Mønsted, E.D. Layout og produktion Corporate Communications Tryk og repro PrinfoHolbæk-Hedehusene Oplag 3.100 stk.
Flender er nu blevet til Siemens A&D Den 1. juli 2005 overtog Siemens A&D virksomheden Flender globalt. For A&D var det en stor glæde at få vores forretning udvidet med mekaniske transmissionskompetencer og -produkter. Fra den 1. oktober 2005 blev Flender Scandinavia en del af den danske A&D division. Dette åbnede helt nye muligheder for at betjene vores kunder med gear og transmission, og hermed blev vi i stand til at hjælpe vores kunder med at optimere den komplette drevlinje bestående af gear, kobling, motor, frekvensomformere, automatisering, kontaktorer og effektafbrydere. Disse nye muligheder er naturligvis kun interessante, hvis vi kommer ud og får dem formidlet til vores kunder i den danske maskinindustri. Derfor har vi nøje overvejet, hvordan vi bedst kan gøre de nye kompetencer tilgængelige for alle vores kunder. Vi har valgt den løsning at gennemføre en fuldstændig integration Det betyder, at vores sælgere fremover også tager mekaniske transmissionsprodukter med sammen med de øvrige A&D-produkter og -systemer, når de besøger vores kunder. På denne måde kan vi bedst sikre, at alle får det fulde udbytte af de nye muligheder. Vi har nu vores Flender sælgere og produktspecialister placeret i organisationen, hvor de vil yde support på Flender-produkterne. Vi har placeret produktspecialisterne inden for Flender produkter (som i fremtiden vil hedde A&D MD: mekaniske drev, gear, gearmotorer og koblinger) sammen med vores specialister i A&D LD (large drives: motorer og omformere på over 200kW), A&D SD (standarddrev: motorer og omformere på under 200 kw). Vi ser nu frem til at udvikle dette nye forretningsområde i Danmark og derigennem skabe bedre løsninger for vores kunder. For slutmålet er klart: Vores kunder får en bedre og mere effektiv drevlinje, som forøger deres konkurrenceevne til glæde for både kunderne og os. Bjarne Lykke Sørensen, divisionsdirektør A&D Bjarne Lykke Sørensen. 3
Forøg den daglige produktivitet med Plant Asset Management i SIMATIC PCS 7 Produktionsvirksomheder ønsker til stadighed at øge produktiviteten på deres procesanlæg. 4 Når tekniske fremskridt og bedre arbejdsmetoder gør det enklere at producere for eksempel marmelade, øl, lim og så videre, forøges produktiviteten, varerne bliver dermed billigere at fremstille, og indtjeningen forbedres. Én af de mere basale metoder at øge produktiviteten på er at minimere komponent- og målefejl på processtyringssystemet, og hvis der alligevel opstår en fejl efterfølgende, så hurtigst muligt at få lokaliseret problemet og dernæst afhjulpet det. Når en komponent som for eksempel et procesinstrument eller et I/O-kort fejler, kan det få store økonomiske konsekvenser, da produktet kan blive skadet ved et midlertidigt driftsstop. Derfor er det ofte ønskeligt at sætte anlægget i en tilstand, som gør det muligt at viderebearbejde produktet, efter at fejlen er blevet udbedret. Mange komponent- og målefejl bliver desværre ofte opdaget for sent, hvilket påvirker produktiviteten og dermed også har direkte indflydelse på produktionsomkostningerne. Håndteringen af disse utilsigtede tilstande kan principielt opdeles i to grupper: Fejlorienteret vedligeholdelse Fejlen har forårsaget et driftsstop eller en omkobling til det redundante partnermodul og skal udbedres hurtigst muligt. - Vedligeholdelse i form af reparation eller udskiftning af komponent Forebyggende vedligeholdelse Fejlen opdages/forhindres, før den forårsager et driftsstop - Vedligeholdelse som er tidsbestemt - Vedligeholdelse baseret på statusmelding fra komponenten - Vedligeholdelse som er forudsigelig. Den anden situation, hvor procesoperatøren opdager fejlen, inden den forårsager et driftsstop, er altid den ønskelige, men den mindst udbredte. For at man skal kunne opdage en fejl, inden den optræder, skal procesanlægget være designet til at kunne advare om fejlen i god tid. Typiske løsninger er, at man benytter redundante OS/batchservere, redundante fejltolerante PLC er med hot swap, redundante I/O og ringnetværk, således at anlægget kan køre videre, selvom der opstår en fejl. Det er vigtigt at vælge komponenter med høj diagnosefunktionalitet som for eksempel ET200S med High Featuremoduler, så fejl bliver rapporteret videre. Men én ting er, at hardwaren er dubleret og dermed sikrer, at anlægget kan køre videre, når der opstår en fejl. Noget andet er, om procesoperatøren er i stand til at overskue, hvad der er sket, og hvilken betydning det har for produktionsapparatet og dermed for produktionen. Det er her, værktøjet Plant Asset Management hjælper til. Plant Asset Management Betyder principielt komponenthåndtering og er i bund og grund en grafisk visning af processtyringssystemet inklusive PC er, netværks-switche, PLC er, I/O, procesinstrumenter og andre intelligente periferienheder som for eksempel Simocode motorovervågning. Oversigtsbillederne af processtyringens systemdesign er tilgængelig for alle procesoperatører på alle operatørstationerne. Ved at klikke med musen på områderne kommer man ned i mere detaljerede billeder, som for eksempel viser alle decentrale ET200 I/O-enheder, PLC-rack, instru-menter med angivelse af type, serie-nummer og meget mere. Man kan få endnu flere informationer ved at klikke på den enkelte komponent, og procesoperatøren får via en dialogboks (en såkaldt faceplate) nu detaljerede informationer om den givne komponent. Det kan blandt andet være typenummer og serienummer. Det vigtigste er dog, at når der optræder en fejl, genereres automatisk en alarm med fejlårsag/vedligeholdelsesbehov, og man kan med det samme se på det grafiske oversigtsbillede af systemet, hvor fejlen/vedligeholdelsesbehovet er. Derved kan der hurtigt sættes ind med fejlretning, så nedetider kan reduceres eller helt undgås. Før i tiden var vedligeholdelsesfunktioner og -informationer normalt kun tilgængelige på et separat niveau uafhængigt af produktionen.
PRODUKTIVITET Parallelt med de almindelige procesbilleder giver den integrerede Asset Management-funktion i SIMATIC PCS 7 vedligeholdelsesinformationer og funktioner for systemkomponenterne i anlægget. Informationerne vises som nævnt på autogenererede billeder over processtyringens systemdesign. Billederne har den samme betjeningsfilosofi som normale procesbilleder. PCS 7 Asset Management er derfor et elegant supplement til SIMATIC PCS 7 til minimering af de totale costs of ownership i et anlæg. Fordele: Ekstra hardware- eller softwareværktøjer til Asset managementfunktioner er overflødige. Operatøren skal kun lære at betjene ét miljø. Da disse diagnosebilleder autogenereres, nedsættes både engineeringtiden og vedligeholdelsesudgifterne for eksempel i de tilfælde, hvor det er nødvendigt at foretage ændringer i anlægget. En trend inden for procesindustrien er tilstandsbaseret vedligeholdelse Vedligeholdelsesplaner i danske virksomheder er ofte tidsbaserede, og derved vedligeholdes komponenterne ofte længe før, de egentlig har behov for service. Ved tilstandsbaseret vedligehold udføres vedligeholdelsen først, når den er nødvendig, men dog inden komponenten fejler. For at understøtte tilstandsbaseret vedligeholdelse udvikler Siemens nu procesinstrumenter, der selv diagnosticerer, om målingen stadig er korrekt, eller om måleenheden for eksempel er ved at være beskidt eller lignende. Hvis det er tilfældet, efterspørger instrumentet selv vedligeholdelse via instrumentets diagnosefunktionalitet. I PCS7 transporteres denne information automatisk op på operatør-/maintenance-stationerne og vises på de autogenerede billeder over processtyringens systemdesign. Ved brug af sådanne procesinstrumenter forøges fordelen ved Plant Asset Management yderligere. Også ved brug af intelligente periferienheder som Simocode motorovervågning kan man opnå de samme fordele. Hvis strømforbruget på en motor ændres, kunne det være, at gear, lejer eller lignende burde efterses, og en maintenance-alarm kan derved udløses. Maintenance-stationen Alle billeder af processtyringens systemdesign kan ses på de almindelige operatørstationer af de personer, der er berettiget hertil af passwordsystemet. På maintenance-stationen (en udvidet operatørstation) kan man ud over at se systembillederne gå direkte over i engineeringmiljøet og online på den fejlramte komponent og derved få yderligere diagnosedata stillet til rådighed. Maintenance-stationen er normalt forbeholdt vedligeholdelsespersonalet. Maintenance-cyklus I de deltaljerede billeder til komponenterne (faceplates) kan den aktuelle vedligeholdelsestilstand indstilles/iagttages, for eksempel om komponenten er OK, behøver vedligeholdelse, er fejlet, og om vedligeholdelsespersonalet er kontaktet, reparationen er i gang og så videre. Tilstandsskiftene logges, så de kan bruges som dokumentation og/eller overføres til et eksternt system. Når fejlen er afhjulpet, kvitteres herfor, og komponenten går i normal status igen. Opsummering Man kan altså minimere sine driftsstop ved hjælp af følgende metoder: Redundans Enkel overvågning af hele systemet (Asset Management) Løbende og tilstandsbaseret vedligehold (Asset Management med intelligente procesinstrumenter, Simocode, SIMATIC Drives med mere.) Omfattende diagnosemulighed på systemkomponenter Afprøvet og driftsikker teknologi Man kan minimere driftsstoptiden ved hjælp af følgende metoder: Enkel overvågning af hele systemet (Asset Management) Ved at vælge en leverandør, der kan levere 24 timers support worldwide. I efteråret gennemfører Siemens A&D en Productivity Tour 2006, hvor vi vil se på SIMATIC PCS 7, herunder diagnosemuligheder samt funktion og opbygning af Plant Asset Management. Man vil her få et indtryk af, hvor stærke softwareværktøjer vi kan tilbyde, og hvordan de hjælper med til at forøge produktiviteten i den daglige drift uden at forlænge engineeringtiden. Vi ser frem til at møde en masse personer, som gerne vil opleve et integreret processtyringssystem som SIMATIC PCS 7. Anders Noe Dam 5
Hvordan kan HMI-løsninger hjælpe med at forbedre produktiviteten? Produktivitetsforøgelse er et af nøgleordene for Danmarks fremtidige løsninger inden for automationsområdet. 6 i det hele taget skulle anvendes: MS- Dos, CPM og så videre. MS-Dos vandt, hvilket den dag i dag også kan ses på valget af de forskellige styresystemer, der benyttes, både når det gælder SCADA-løsninger, hvor det hovedsaglig er Windows XP Pro eller Server 2003 der benyttes, og når det kommer til HMI-panelerne, er det Windows CE der benyttes. Microsoft er altså virkelig blevet en faktor, vi ikke kommer uden om, heller ikke når det gælder industrielle løsninger. PC en blev en enhed, der blev sat ind for at samle data fra de forskellige automationssystemer, som var koblet op i et Ethernet-netværk, men man var stadigvæk lidt skeptisk over for, om de nu kunne holde til 24/7-brug. Derfor er der da også industri-pc er, som kan klare de helt ekstreme omgivelser. Med disse HMIløsninger fik man nu mulighed for at følge med i processen og derved optimere sit anlæg, så eventuelle fejl hurtigt kunne afhjælpes. Men det er jo alt sammen ikke tilstrækkeligt længere. Derfor skal vi se lidt på, hvordan HMIløsninger (Human Machine Interface) kan hjælpe med at forbedre produktiviteten. HMI er vinduet til produktionsanlæggene, som her betyder, at selve styringsdelen nok skal styre processen, men hvis der skal ændres i procesparametre eller finjusteres tider, sker det via et operatørinterface eller et SCADA-system. HMI-løsninger kan være enkeltstående paneler, PC-baserede SCADA-systemer med mange operatørstationer eller sågar web-baserede operatørstationer, der har kontakt med anlægget via www-forbindelser. Lidt historie Igennem de sidste 20 år er der sket en eksplosiv udvikling inden for HMI-løsninger. I begyndelsen var det linjebaserede paneler, der blev tilsluttet direkte på programmeringsporten på en CPU. Herved fik man adgang til timere, tællere og tekster, der kunne aktiveres direkte fra PLC en eller via en ascii-streng, som kunne komme direkte fra processen. Det var de første spæde skridt til at gøre anlæggene mere fleksible og herved forbedre produktiviteten. PC en var endnu alt for dyr og ustabil som platform i forbindelse med automationsløsninger, ja der var stor forvirring om, hvilket styresystem der Nutidens HMI-løsninger kan inddeles i to grupper: De små lokale betjeninger som typisk bruges til justeringer for den enkelte maskine, relativt begrænset dataopsamling, grafisk betjening, touchskærme, tilslutning til processen via PROFIBUS eller nu også via PROFINET. Løsningerne her sker typisk via SIMATIC OP-paneler, mens selve SCADA-løsningerne er baseret på PCsystemer. Her kan vi igen inddele gruppen som enkeltstående PC er eller som klient-/ serverbaserede løsninger. Fællesnævneren er, at når vi skal have gemt værdier (logget data), skal vi typisk benytte en harddisk, og her er PC en jo uovertruffen. Hvor sikker ønsker vi, at vores dataopsamling skal være? Det kommer helt an på valget af PC er samt opbygning. Der tænkes her på RAID-løsninger i forbindelse med PC en, hvor harddiskene for eksempel er spejlede, eller det kan være, at man ønsker at benytte et redundant serverpar, hvor alle opsamlede værdier bliver gemt på både server A og B. Alt dette er jo med til at sørge for, at der er adgang til jeres anlæg 24/7, og at I kan få et produkt igennem anlægget - med andre ord en stabil produktion.
Hvordan kan vi så sikre produktiviteten fremover? Mange anlæg vil i fremtiden være ubemandede uden for normal arbejdstid. Det betyder, at vagtpersonalet skal kunne komme i kontakt med processen via forskellige opkoblinger, for eksempel via internettet med en VPN løsning, og det kan så kræve, at man benytter en web-klient. Der er altså tale om en Internet Explorer-løsning, da der ikke er installeret nogen SCADA-software på denne PC. Med WinCC er det muligt at blande forskellige operatørstationer, og nogle af dem kan være installeret med WinCC. Man kalder dem tykke klienter, mens andre kan være tynde klienter, fordi der ikke er installeret WinCC på PC en. Da man samtidig kan få WinCC til at sende en SMS til vagten, kan denne bevæge sig frit og alligevel have adgang til SCADA-systemet via internettet. På denne måde opnås en produktivitetsforøgelse, samtidig med at driftspersonalet minimeres. Fejl kan ikke undgås. Det gælder selvfølgelig også for hardwarefejl, men de kan dog minimeres ved brug af indbyggede systemfunktioner i SIMATIC-familien. En af disse funktioner hedder Report System Error. Denne løsning bruges sammen med SIMATIC S7, Soft PLC en WinAC, processtyringssystemet PCS7, og som visualisering benyttes HMIpanelerne eller WinCC SCADA-systemet. RSE betyder, at man ikke behøver at programmere sin fejlvisning af hardwarefejl. Alle fejl vil automatisk blive vist både på operatørpanelerne og på SCADA-systemet, og hvis man kvitterer for en fejl på et panel, vil der automatisk blive kvitteret for den på SCADAsystemet. Alle fejl kan nu hurtigt blive behandlet, og produktionen kan komme i gang igen stort set uden stop. Alle ved, at det går Ethernet-vejen, hvilket blandt andet giver os mulighed for W-LAN-løsninger, fjernadgang fra et vilkårligt sted på kloden, servicering og fejlretning via internettet. Herved løses netop en god del af de ad-hoc opgaver, der automatisk opstår på et anlæg i drift 24/7, hvorved integratoren eller OEM en får mulighed for at gribe ind i styringen på et nærmere aftalt tidspunkt, eller når behovet er der. Herved forøges produktiviteten. Når en maskine producerer, vil der vilkårligt komme rystelser, der kan være ødelæggende for en PC, da harddisken kan blive beskadiget, og ventilatoren kan stå af. Disse to ting er emner, der hyppigst bliver fejlbehæftet, og derfor er der nu kommet PC er, der arbejder uden brug af harddisk og ventilator! Enheden her benytter Windows XPe (embedded), hvilket betyder, at selve XP-programmet bliver lagret på et CF-kort (Compact Flash), er en begrænset del af Windows XP. Ellers kan man benytte standardprogrammer eller endda en soft-plc (WinAC), hvor man yderligere kan installere en SCADA-løsning, for eksempel WinCC flexible, som en runtimeløsning, altså en kom-plet løsning hvor PC en indgår som en del af hele konceptet. Fjernbetjening via Ethernet eller via internettet er selvfølgelig også muligt. Herved kan en bruger vise integratoren, hvordan anlægget er blevet betjent, eller OEM en kan vise, hvordan det burde have været gjort - altså en fjernbetjening. Alle disse emner vil blive berørt på vores Productivity Tour, der blandt andet handler om produktivitetsforøgelse, så kom og blive klogere! Michael Nielsen 7
Sensorer i produktionen PROD 8 I produktionen efterspørges der i dag stadig større fleksibilitet i arbejdet koblet med højere produktivitet og en optimal udnyttelse af anlæg eller maskiner. Samtidig skal kvalitet og drift sikres, og lagerbeholdningen holdes på et minimum. Hertil skal hvert automationssystem bruge detaljerede informationer fra produktionen, og disse informationer skal leveres pålideligt af sensorerne. Sensorerne er en maskines eller et anlægs vigtigste sanseorganer, og med de stadig mere komplekse processer og stadig kortere produktionstider vi ser i dag, stiger også sensorernes betydning i produktionen. Af et biprodukt, som Siemens tilbød i sit produktspektrum som supplement, er der nu blevet et super intelligent produkt. Derfor har vi samlet alle produkterne inden for pro duktionssensorer under ét tag, nemlig SIMATIC Sensors. Vi er allerede kommet langt med Totally Integrated Automation, og ved at samle og koncentrere vores produkter under samme tag, kan vi komme endnu længere og forbedre fordelene for vores kunder yderligere. En omfattende portefølje af sensorteknik Valget af de rigtige komponenter og disses optimale anvendelse i det samlede system er den afgørende målestok for en vellykket automatisering. Med SIMATIC Sensors kan Siemens nu tilbyde et komplet produktprogram af gennemprøvet og innovativ sensorteknik spændende fra induktive aftastere og sikkerhedssensorer over RFID-systemer til visionsystemer. Et program, der samtidig er absolut konkurrencedygtigt med hensyn til pris, ydelse, funktionalitet og tilgængelighed. Hvor sensorer tidligere hovedsagelig leverede informationer, giver de intelligente sensorer mulighed for direkte at evaluere og viderebearbejde måleværdierne lokalt. Det er især fremskridtet inden for informationsteknik og signalbehandling, som har drevet denne udvikling frem. Dette forenkler arkitekturen i en automationsløsning og aflaster de overordnede systemer. Eksempelvis konstaterer optiske aftastere deres egen tilsmudsningsgrad og giver automatisk melding herom til den overordnede SIMATIC styring. På denne måde bliver fejlfunktioner forhindret og nedetider undgået. Sensorer, som passer i ethvert automationsmiljø, giver ekstra fleksibilitet under implementeringen i maskiner eller anlæg til global anvendelse. Data-Matrix-Codelæseren SIMATIC V 130-2 kan således både anvendes i et PROFIBUS-DP, Ethernet- og PROFINET-miljø.
UKTIVITET Systemintegration sørger for større produktivitet Sensorer bliver i stadig større grad en integreret del af automationssystemerne. Med systemintegrationen af SIMATIC Sensors i Totally Integrated Automation er der fri bane fra sensorerne til MES-niveauet. Dermed har begreber som fleksibilitet og produktivitet fået en ny dimension. For eksempel er de intelligente, induktive aftasteres parameter- og diagnosedata tilgængelige i hele anlægget. PLC ens dynamiske ændring af sensorparametrene reducerer engineering- og idriftsættelsestiden betydeligt. Eller i RFID-systemet SIMATIC RF300, hvor kortslutning og kabelbrud bliver lokaliseret præcist til kanalen, hvilket også reducerer nedetiderne. Billeder af vision-sensorerne SIMATIC VS 720 kan nemt visualiseres og bearbejdes på HMI-systemer fra SIMATIC HMI-spektret. Fra et centralt sted kan der betjenes flere sensorer parallelt, vises levende billeder, analyseres prøveobjekter og vises og arkiveres resultatværdier - altsammen med et minimalt forbrug af teknikertimer. På denne måde giver SIMATIC Sensors ekstra produktivitet, fleksibilitet, effektivitet og ekstra god økonomi. Med vores mange års erfaringer i sensorteknik og som førende på verdensmarkedet inden for automation driver vi energisk udviklingen af sensorteknik frem - til fordel for vores kunder og helt efter vores motto: Productivity You Sense. Sensorer: Registrerer, tæller, måler og overvåger pålideligt Sensorer er konstrueret til kontaktfri registrering af faste og flydende emner og emner i pulverform, selv hvor omgivelserne er barske. De genkender emnerne ved hjælp af forskellige metoder: med lys, ultralyd eller ved at måle induktion eller kapacitet. Deres kompakte konstruktion, f.eks. cylindrisk eller kubisk, og i kapslingsklasser op til IP69K gør dem velegnede til en lang række anvendelser og i de mest forskellige brancher. Sonar-aftasterne genkender for eksempel ved en refleksion af ultralydsimpulserne emner af enhver beskaffenhed - uafhængigt af farve og materiale, selv transparente emner - og kan foretage millimeternøjagtige afstandsmålinger. Desuden er de fuldstændig immune over for snavs. Induktive aftastere genkender metalobjekter uden at berøre dem og kan endog arbejde i krævende omgivelser som for eksempel olieemulsioner, aggressive væsker og under høje temperaturer og tryk. De fotoelektriske sensorer (opto) genkender alle emner uanset, hvad de består af. Der findes specielle udførelser til registrering af transparente emner. Med specialudstyr som en farvesensor eller en printmærkelæser kan man registrere forskellige farver eller kontrastforskelle. Analog-laseren giver en ekstremt nøjagtig afstandsmåling og positionskontrol. Kapacitive aftastere registrerer ledende og ikke-ledende materialer i fast eller flydende tilstand eller pulverform. De induktive aftastere med IQ-Sense er forsynet med ligeså skarpe sanser plus den rigtige portion intelligens og forener sensorer og styring i ét og samme system. Dette koncept giver den bedst mulige anlægstilgængelighed og fejlfrihed - fra projekteringsfasen til fortrådningen. RFID-systemet: UHF-teknik i leverandørens logistik I den tyske virksomhed Cinram, som er en af de førende producenter af indspillede CD er og DVD er, har man allerede længe haft implementeret en RFID-løsning i det ultra højfrekvente område (UHF): I varemodtagelsen i virksomhedens centrale materialelager er to læsseporte blevet forsynet med SIMATIC RF 600. Identifikationssystemets læse-/skriveenheder er placeret direkte på varemodtagelsens læsseporte. De indleverede varer, som er forsynet med datamedier, de såkaldte RFID-tags, bliver automatisk registreret og evalueret, når de passerer porten. Dataene, der er lagret på RFID-tagget bliver sammenlignet med en elektronisk følgeseddel, og hvis leveringen stemmer overens med de adviserede varer, indskriver systemet automatisk de modtagne varer i SAP. SAP-forbindelsen er baseret på et softwaremodul fra Siemens og er implementeret i samarbejde med Cinram. Tidligere blev de indkomne varer registreret manuelt og indtastet i SAP, hvilket tog enormt lang tid. RFID-løsningen sparer imidlertid ikke alene tid, den gør også logistikkædens kvalitet betydeligt bedre. En fejllevering bliver konstateret før lagerlæggelsen i modsætning til tidligere, hvor en forkert levering først blev konstateret under den videre bearbejdning. Resultatet er overbevisende: Læse-/skriveenhederne har ikke alene bevist deres styrke under barske omgivelsesbetingelser, men har også registreret datamediet næsten 100% korrekt. Cinram har nu til hensigt gradvist at overbevise deres vigtigste leverandører om, at de skal indføre RFID-teknikken. Da datamediet stadig er forsynet med data-taggen, når varerne er blevet lagt på lager, har man planer om at indføre RFID på endnu flere logistiktrin. Fortsættes 9
10 Visionsystemer: kvalitetssikring og produktivitetsstigning Som følge af de stigende krav til produktionshastigheder og kvalitet får den optiske kvalitetskontrol stadig større betydning. Det, der tidligere blev kontrolleret med det blotte øje, overtages mere og mere af automatiske kontrolsystemer, som arbejder hurtigt og pålideligt selv under ekstremt høje produktionshastigheder, og som samtidig reducerer mængden af affald. Visionsystemerne er ved hjælp af en automatisk synskontrol og genkendelse af dele i stand til at registrere delenes mål, konturer, former og placering, og om de er komplette og monteret korrekt. efter EN 954-1. De fleksible og berøringsfrit virkende sikkerhedsindretninger, laserscannere, lysbomme, fotoceller og sikkerhedslister er alle en absolut pålidelig og samtidig økonomisk løsning til adgangssikring i farlige områder. De er forsynet med en slid- og vedligeholdelsesfri teknik og er integreret i det gennemførte sikkerhedskoncept Safety Integrated. RFID-systemerne: Optimering af materialeflow og logistik RFID, som er en forkortelse for Radio Frequency Identification, er betydeligt bedre egnet i industrien og har langt større overførselssikkerhed end de Med UFH-teknikken kan der være store afstande mellem læse-/skriveenhederne og tags ne på produktet eller varen samtidig med at omkostningerne pr. tag er lave. Der kan maks. sluttes 4 antenner til en skrive-/læseenhed. Lars Limkilde Visionsensorerne VS100 er yderst velegnede til at kontrollere små deles form, type eller placering og til at læse 2D-koder efter EC200. Kompletpakkerne med belysning, evalueringsenhed, sensor og kabler er nemme at installere og idriftsætte. Betjeningen af dem er ligeså nem, fordi systemet bliver uddannet i stedet for programmeret. Visionsensorerne er forsynet med standardiserede interface som for eksempel PROFIBUS DP eller PROFINET og kan derfor integreres i automatiseringen på en meget fleksibel måde. De universelt anvendelige, intelligente kameraer VS 700 er udviklet specielt med henblik på individuelle behov og krævende opgaver, som for eksempel når flere kontrolopgaver skal udføres i én kontrolcyklus. I et kompakt kabinet forener de alle vigtige funktioner som optagelse og behandling af billeder, resultatdannelse og kommunikation. De intelligente kameraer byder på skalerbarhed med hensyn til kontrolopgave, evalueringshastighed, opløsning og monokrom eller farvedetektering. Kort sagt: En perfekt visionløsning til enhver branche. Optiske sikkerhedssensorer: Omfattende beskyttelse af menneske og maskine De optiske, fejlsikre sensorer sørger for sikkerheden rundt om menneske, maskine og anlæg helt op til kategori 4 traditionelle identifikationssystemer. Siemens har et omfattende program af RFID-systemer til produktion, logistik, distribution og lokalisering. De kan bl.a. installeres i montagelinjer, produktionslinjer, containere, loadcarriers, lufthavne og adgangskontrol til virksomhedsområder eller parkeringshuse. RFID-systemerne fra Siemens foretager identifikationen sikkert, hurtigt og økonomisk, de er uimodtagelige over for snavs og lagrer dataene direkte på produktet eller objektet. Af yderligere egenskaber ved de berøringsfri identifikationssystemer skal nævnes det brede spektrum af datalagre, som til enhver tid kan genbruges: fra SmartLables til det industriegnede og temperaturfaste 32 kbyte-tag, den fleksible systemintegration seriel via PROFIBUS eller Ethernet og den nemme integrering i SIMATIC, der gør, at man kan spare ret så meget på ingeniørtimerne. Med prædikaterne lille, robust og billig er det nye RFID-system SIMATIC RF 300 perfekt til mindre montagelinjer og produktionsautomation. Ud over muligheden for at kommunikere med SIMATIC-styringen hjælper de mange diagnosefunktioner med til at reducere anlægsstop. Nu kan man få et RFID-system i det ultra høje frekvensområde (UFH) til logistik og distribution med navnet SIMATIC RF 600. Det opfylder standarderne i EPCglobal og ISO/ IEC 18000-6 er kan anvendes til UHFbånd i Europa og Nordamerika.
A&D Presales og Aftersales For at kunne tilbyde vores kunder en effektiv og sikker support, har vi opdelt vores support af produkter i forskellige grupper. Den ene besvarer Presales -spørgsmål, mens den anden arbejder med Aftersales -opgaver. Disse to grupper har til opgave at hjælpe vores kunder sikkert igennem opgaver og projekter, hvori der indgår Siemenskomponenter. Denne måde at håndtere support på er en global løsning i Siemens. Vores kunder får mulighed for at udnytte den viden, vi har i regionen, og samtidig har vores teknikere adgang til en global database, hvor de kan trække på erfaringer fra Siemens kolleger i andre lande og se, hvordan man her har løst lignende problemstillinger. Teknisk Salg - Presales Kunderne har direkte telefonisk adgang til vores teknikere i Presales-gruppen med den officielle betegnelse Teknisk Salg, fordi de fleste henvendelser kan besvares omgående. Der er dog nogen henvendelser, der kræver mere tid til bearbejdningen. Teknisk Support - Aftersales I Aftersales-gruppen, som hedder Teknisk Support, løses der i Danmark ca. 450 opgaver pr. måned. Ved telefoniske forespørgsler til Teknisk Support bliver man først registreret og derefter ringet op, så snart den første ledige tekniker er klar. Siemens har valgt registreringen, fordi du som kunde: 1. Undgår lang ventetid i en telefonkø. 2. Undgår spildt arbejdstid, fordi der kan arbejdes videre i ventetiden. 3. Får den rigtige tekniker første gang. Teknisk Support besvarer følgende typer spørgsmål: 1. Hvordan får jeg mit program downloadet til mit panel? 2. Hvordan får jeg min teleserviceadapter til at virke? 3. Hvorfor virker min PID-regulering i STEP7 ikke? Dette er et lille udpluk af de ydelser, vi dagligt giver vores kunder. Hvis du har meget travlt eller har produktionsstop, kan vi tilbyde et Automation Value Card (AVC-kort), som gør det muligt at komme i forbindelse med os inden for maks. 15 min. - hvis ikke omgående. Den direkte forbindelse koster ca. DKK 700,00 svarende til 100 enheder. Ønsker du ikke at anvende AVC-kortet, behandler vi din henvendelse hurtigst muligt. Et af målepunkterne i Teknisk Support er, at vi besvarer 85% af de registrerede henvendelser inden for 2 timer. Hvis du har spørgsmål til artiklen eller forslag til, hvordan vi kan blive bedre til at hjælpe dig på vej, hører vi gerne fra dig. Du kan kontakte undertegnede på telefon 44 77 44 63 eller e-mail jens.lind@siemens.com Jens Lind 11 Teknisk Salg kan hjælpe dig med spørgsmål som for eksempel: 1. Hvilket produkt skal jeg bruge til denne opgave? 2. Hvad/hvilket typenummer skal jeg bruge? 3. Hvis jeg har den konfiguration, hvad mangler jeg så?
Siemens, SIMATIC og systemsammenhæng, produkter, produktivitet og personer En sammenfatning af artiklerne om produktivitet. 12 Vi kan lige så godt se det i øjnene vores arbejdsliv er ikke og vil heller aldrig blive en badeferie! Uanset hvor meget, vi automatiserer, bliver arbejdet ikke lettere. Vores arbejde vil i stedet for skifte karakter. Risikoen for at få fingrene i klemme eller på anden måde at komme til skade bliver minimeret, og du kommer ikke så fysisk træt hjem fra en arbejdsdag, som din far og bedstefar gjorde. Lad os også se på produktivitet ud fra menneskelige perspektiver. For selv om en produktion er super effektiv, kan der sagtens være et godt arbejdsmiljø. Budskabet i denne artikel er primært rettet mod slutbrugerne og indkøberne af automation: Spar lidt mindre på anlægsudgifterne og få en stor bonus i form af tilfredse medarbejdere og højere produktivitet! Henry Fords samlebånd Efter industrialiseringens revolution i 1800-tallet ser vi det næste store skridt på Fords nye produktionslinjer omkring 1920. Ford T erne gled ned gennem fabrikken og blev bygget op undervejs. Materialerne blev kørt ud og stakket op på det sted, hvor de skulle bruges, så arbejderne ikke selv skulle bruge tid på at hente tingene på lagrene. Arbejderne blev specialister og meget hurtige til netop deres specifikke arbejde. Arbejdstimerne, der gik til at samle en bil hos Ford, blev reduceret til næsten ukendelighed i forhold til de andre amerikanske bilfabrikker. Prisen for en Tin-Lizzy blev sænket så meget, at automobilet ikke længere kun var for datidens rigmænd. Jo, Henry Ford vidste noget om produktivitet allerede den gang. Ordet samlebåndsproduktion blev dannet, og samlebåndsproduktionen gav helt nye muligheder for at erhverve nye forbrugsgoder på grund af lavere priser på de producerede varer. Automatisering i stedet for samlebånd I dag er der ingen, der roser en samlebåndsproduktion. Efter mere end 50 år med samlebånd i industrien har vi erkendt, at samlebåndsarbejde er kedeligt, monotont og ikke mindst helt utroligt fysisk opslidende for de arbejdere, der dag ud og dag ind står og laver den samme operation og de samme bevægelser. Kun i meget få tilfælde er sådanne slidskader blevet accepteret som arbejdsskader. Ud over at have produceret billige produkter for os forbrugere har samlebåndene også produceret masser af elendighed for dem, der alt for tidligt blev slidt op på fabrikkerne. Automatisering har ikke været særlig intelligent; automatisering i en produktionsvirksomhed kunne og kan klare nogle entydige og gentagne bevægelser eller anvendes til at flytte rundt på emner af alle størrelser. Automatisering har derfor kunnet overtage mange af de ensformige og nedslidende arbejdsfunktioner i produktionsvirksomhederne og på den måde givet os rige muligheder for at reducere sundhedsrisikoen og forbedre livskvaliteten for de ansatte i produktionsindustrien. Er der reelt forsvundet arbejdspladser på grund af automation? Den negative udlægning, som vi ofte hører, når der automatiseres, er, at automatiseringen og dermed effektiviseringen skaber arbejdsløshed. Ja, det kan godt se ud, som om automatisering har kostet arbejdspladser i industrien. Men en effektiv automatisering er også med til at fastholde mange af de danske arbejdspladser, som ellers ville have været outsourset til lavtlønslande i Østeuropa eller Fjernøsten. At vi fastholder produktionen i Danmark er med til at give os de eksportindtægter, som vi er så afhængige af, for at samfundsvæksten kan fortsætte, og for at vi får råd til at leve på den måde, som vi gerne vil. Mange udsagn om, at automation skaber arbejdsløshed, kommer fra politisk side, som har brug for et sådant argument til egen promotion. Min delvise indrømmelse er, at automatisering kan fjerne mange arbejdspladser i en nyautomatiseret produktionsenhed og dermed skabe en midlertidig arbejdsløshed for de afskedigede medarbejdere, men mit postulat er, at arbejdsløsheden i det store perspektiv er konjunkturbestemt. Vi har beviset i øjeblikket. Selv om der hvert år er bortautomatiseret mange arbejdspladser i industrien, er der alligevel ingen arbejdsløshed i dag. Med andre ord betyder det, at automatiseringen har overtaget de dårlige, kedelige og opslidende arbejdspladser, og at der er skabt nye arbejdspladser i andre sektorer, som forhåbentlig har et langt bedre arbejdsmiljø.
PRODUKTIVITET Nye virksomhedstyper er opstået som følge af automatisering Hele den branche, som arbejder med automation, eksisterede knapt nok for 30 år siden. Automationsmuligheder med f.eks. PLC-styringer har i virkeligheden været med til at skabe et grundlag for mange nye maskinfabrikker, der bygger automatiske maskiner til produktionsvirksomheder i ind- og udland. Mange tavlebyggere, industriinstallatører, systemintegratorer og en del rådgivende virksomheder er nye virksomhedstyper, der er opstået i kølvandet på automationen. Og dér er rigtig mange arbejdspladser! Produktionsvirksomhederne selv har en hær af højt kvalificerede vedligeholdelsesfolk, der skal sørge for de løbende tilpasninger og små moderniseringer samt at holde de automatiske produktionsanlæg og linjer kørende. Her er også rigtig mange arbejdsplader, og næsten ingen af dem eksisterede før automatiseringen. Kort sagt, så er automationen skyld i, at vores arbejdsfunktioner har skiftet karakter og givet os langt bedre og mere interessante arbejdspladser. Minimalfunktioner kan forårsage stresssituationer Vi producenter af automationsudstyr indbygger mange stærke faciliteter i vores produkter. Det kan være hjælpefunktioner, som hjælper og letter under programmering og idriftsættelse, således at der kan spares på et dyrt tidsforbrug under disse faser. Men der er også integreret meget stærke diagnosefunktioner, som rigtigt udnyttet kan nedsætte et anlægs nedetider ganske drastisk og dermed skabe en bedre driftsøkonomi for maskinanlægget. Forudsætningen for at udnytte sådanne systemfunktioner er, at al automationsudstyret kommer fra samme leverandør, hvad enten det er fra Siemens eller fra en af vores kollegaer i branchen. Desværre presses maskinfabrikanterne ofte så meget på priserne af slutkunden, at alt hvad der ikke er nøje specificeret, undlades. En konsekvens kan f.eks. være, at IO-modulerne bliver leveret i et billigere alternativt fabrikat, og at der derfor ikke kan integreres en fuldautomatisk diagnose. Resultatet er, at slutbrugerens - på papiret - dygtige indkøber har tjent så meget, at han reelt har skudt sin egen arbejdsgiver i foden! Tænk over det næste gang, når maskinerne står stille i lang tid, mens du venter på, at servicefolkene skal finde og udbedre fejlen. Var den maskine alligevel købt for billigt? Hvis der var ofret en lille procentdel mere på automationen, og hvis man havde fået selvdiagnosen med, kunne denne situation måske helt have været undgået, fordi maskinoperatøren havde fået information om, hvad der var årsag til stoppet og selv havde kunnet skifte en kortsluttet spole på en lille trykluftsventil. Et utilsigtet produktionsstop vil helt sikkert give stresssymptomer hos produktionschefen, der har lovet ordren færdig alt for tidligt og nu ved han ikke, hvornår han igen kan producere. Hans stress går som en kædereaktion ud over maskinoperatøren, som igen trykker den videre af på servicechefen, som igen trykker videre på reparatøren, som igen... o.s.v. Mon ikke der er mange i produktionsvirksomheder, der kan nikke genkendende til den situation? Vi er måske efterhånden så langt i vores mekaniske effektivisering af produktionsprocesser, at stress hos det operative personale er den mest almindelige arbejdsbetingede skade. Dygtige systemleverandører og programmører skal gives muligheder for at gøre de leverede anlæg helt færdige, så antallet af sådanne stresssituationer i forbindelse med maskinstop kan reduceres. Systemintegratorer og programmører har et stort ansvar På højautomatiserede produktionslinjer ser medarbejderne maskinens tilstand på en skærm - et operatørpanel eller en PC, med tastatur eller touch-screen. Derfor er skærmbilleder og detaljer på dem så utroligt vigtige i dag. Det gælder alt lige fra farverne på de forskellige ikoner og symboler via informationstekster og til strukturen i hierarkiet af billeder. Filosofi om skærmbilleder, opbygning, detailbilleder, billedhierarki, billedskift, betjeningsmuligheder via skærm og så videre er stort set op til den enkelte systemprogrammør at designe. Nogle enkelte farver for betjenings- og statuselementer er lagt ud som anbefaling i IEC 60204. Mange maskinleverandører har naturligvis lavet egne firmastandarder, og derfor kan man nemt komme ud for, at to maskiner ved siden af hinanden har vidt forskellig betjeningsfilosofi, hvis de kommer fra forskellige fabrikker. Det er absolut ikke den optimale situation for hverken maskinoperatørerne eller virksomheden. En banal betje- Fortsættes 13
14 ningsfejl - måske som følge af en forkert farve på et element på et skærmbillede - kan nemt lægge en stor produktion ned. Og hvem kan lastes for det? Som situationen er i dag, må vi erkende, at der ikke er hverken standarder, vejledninger, regler eller kutymer for, hvad et skærmbillede skal indeholde af informationer, og hvordan man skal betjene anlægget via operatørsystemet. I nogle få brancher har der været gjort forsøg på at lave elementære vejledninger for operatørsystemer, og mig bekendt har ingen af dem vundet indpas og er blevet til de facto standarder. Vi produktleverandører har naturligvis nogle default-farver på vores systemer, en virkelig brugervenlig betjeningsflade med alle de funktioner, man kunne ønske sig, men også uden overflødige funktioner og menuer. Først da hele skærmbetjeningen var fastlagt og billederne designet, blev systemprogrammørerne sluppet løs for at interface og lave de funktioner, der på forhånd var fastlagt som skærmbilleder. Det gav et rigtig godt resultat med et glimrende overblik over funktioner og menuer og samtidig en meget logisk betjeningsflade, og det kan anbefales at efterligne denne fremgangsmåde. Siemens udstyret gør det ikke alene Vi ofrer enormt mange udviklingsomkostninger på at gøre vores produkter så effektive som muligt ved løbende at opdatere og integrere nyudviklede funktioner. De fleste af funktionerne kan udnyttes delvist af systemintegratorerne, der ofte kan skyde en genvej til en hurtigere og bedre løsning, og delvist af slutbrugerne, som er interesseret men de nærmer sig heller ikke nogen form for standardisering. Manglen på standarder eller blot vejledninger betyder, at der hviler et stort ansvar på de folk, der designer og programmerer billederne til betjening af en maskine eller et helt anlæg. Var det hønen, der kom først, eller var det ægget? Den diskussion kan også bruges i automationsverdenen. Skal styringsprogrammet laves først? Eller skal skærmsystemet? I 9 ud af 10 sager tror jeg, at styringsprogrammet bliver lavet først. Bagefter kaster man sig ud i at programmere brugerfladen på skærmsystemet. Der er måske allerede brugt for meget tid til selve styringen, og den skal naturligvis hentes ind på skærmsystemet. Og kvaliteten bliver derefter. Absolut ikke altid tilfredsstillende. Da Siemens for nogle år siden skulle udvikle STEP 7 Lite, startede vi med at sætte brugere og arbejdspladsergonomer sammen med det mål at designe Om operatørbetjeningsfladen er optimal, kan ikke tælles og måles. Det er en subjektiv vurdering, og den kan være forskellig som følge af, hvilke øjne, der ser på den. Én ting skal man huske operatørbetjeningsfladen er det eneste, som brugerne ser af automationsløsningen, og derfor er det meget vigtigt, at den er i topklasse. Rigtigt designede skærmbilleder med de rigtige informationer serveret på en overskuelig måde kan nemt være det, der gør udslaget i tilfælde af fejl. Fejl kan være forårsaget af variationer i råvarerne, og en operatørindgriben i tide kan sikkert begrænse mængden af en deraf følgende fejlproduktion. Ligeledes kan maskinoperatøren selv stille den første diagnose i tilfælde af et maskinstop. Ved en god operatørkommunikation kan anlæggets effektivitet således forbedres og derved forøge den samlede produktivitet. i en god driftsøkonomi og et pålideligt produktionsapparat. Vi kan garantere for en gennemført systemsammenhæng med deraf følgende nem projektering og høj oppetid, hvis en automationsløsning lever op til vores anbefalinger i TIA-konceptet (TIA betyder Totalt Integreret Automation). Den helt rigtige løsning kræver dog, at systemintegratoren, installatøren eller maskinfabrikanten også er indstillet på at udnytte de faciliteter, som vi stiller til rådighed i et sådant komplet system, der er undfanget og født under det samme Siemens-tag. Hvis noget ikke skulle virke, er der kun et sted at henvende sig. Det kan medtages som en sidegevinst. Slutkunden skal også være indstillet på at gøre en investering i den fremtidige produktionssikkerhed. 10.000 kr. sparet på et maskinindkøb kan give det resultat, at effektiviteten af hele produktionslinjen forringes. Så er spørgsmålet blot, om et produktionsstop koster 500 kr., 5.000 kr. eller 50.000 kr. i timen. Én ting er helt sikkert: Det gamle ordsprog - man kan spare sig fattig gælder stadig. En lille merinvestering på det rigtige sted kan måske tjene sig hjem mange gange! Peter Greve
Siemens præsenterer nye produkter, nye koncepter og nye løsninger Productivity Tour Tirsdag den 3. oktober 2006 Scandic Kongens Ege Randers Gl. Hadsundvej 2 8900 Randers Onsdag den 4. oktober 2006 Fredericia Messecenter Vestre Ringvej 101 7000 Fredericia Torsdag den 5. oktober 2006 Brøndby Stadion Brøndby Stadion 8 2605 Brøndby Du kan tilmelde dig og dine kolleger på www.siemens.dk/ad. Tilmeldingsfristen er den 15. sepember 2006. Vi tildeler pladser efter først-til-mølle-princippet og anbefaler derfor hurtig tilmelding. Det er gratis at deltage. Har du spørgsmål til arrangementet, kan du skrive til os på e-mail ad-marketing.dk@siemens.com eller ringe til Susanne Jørgensen på 44 77 44 78. Oplev også vores demobus med lavspændingskoblingsteknik. invitation PRODUCTIVITY TOUR Siemens A&D byder denne gang på en produktudstilling og to sideløbende præsentationer under temaerne: Fabriksautomation Procesautomation Læs mere på www.siemens.dk/ad
CPU erne til S7-300 med større programkapacitet - uden merpris Som et trin i den løbende vedligeholdelse og forbedring af vores CPU er kan vi nu informere om en generel opdatering af næsten alle CPU erne i S7-300-serien. 16 Størrelsen af programlageret og dermed programkapaciteten er øget med faktor 1,5 for nogle af CPU ernes vedkommende og faktor 2 for andre, mens nogle ganske få typer forbliver uændrede. Det sker vel at mærke uden stigning i de gældende listepriser. Fordelen for brugerne er, at der sker en performancestigning på CPU erne, og at man i mange tilfælde vil kunne gå et nummer ned i størrelse og dermed spare en del penge. De nye CPU-typer er fuldt erstatningskompatible med de nuværende typer. Når de nye typer kommer i produktion, vil de eksisterende typer udgå. Derfor vil bestillinger af en eksisterende type automatisk blive konverteret og leveret som en ny type. EAN-numrene er endnu ikke offentliggjort. Bemærk, at CPU 315-2 DP, CPU 315F-2 DP, CPU 317-2 DP og IM151F-7-CPU (ET200S) ikke er nævnt i skemaet og derfor forbliver uændrede. Som planerne her i skrivende stund (primo juli) ser ud, vil leveringen af de nye og forbedrede CPU er starte i løbet af august måned, og midt i september vil alle kunne leveres. Peter Greve Oversigt CPU-type Eksisterende type Ny type Programlager Bestillingsnummer Programlager CPU 312C 16 kb (16 kb remanent) 6ES7312-5BE03-0AB0 32 kb (32 kb remanent) CPU 313C 32 kb (32 kb remanent) 6ES7313-5BF03-0AB0 64 kb (64 kb remanent) CPU 313C-2 PtP 32 kb (32 kb remanent) 6ES7313-6BF03-0AB0 64 kb (64 kb remanent) CPU 313C-2 DP 32 kb (32 kb remanent) 6ES7313-6CF03-0AB0 64 kb (64 kb remanent) CPU 314C-2 PtP 64 kb (64 kb remanent) 6ES7314-6BG03-0AB0 96 kb (64 kb remanent) CPU 314C-2 DP 64 kb (64 kb remanent) 6ES7314-6CG03-0AB0 96 kb (64 kb remanent) CPU 312 16 kb (16 kb remanent) 6ES7312-1AE13-0AB0 32 kb (32 kb remanent) CPU 314 64 kb (64 kb remanent) 6ES7314-1AG13-0AB0 96 kb (64 kb remanent) CPU 315-2 PN/DP 128 kb (128 kb remanent) 6ES7315-2EH13-0AB0 256 kb (128 kb remanent) CPU 317-2 PN/DP 512 kb (256 kb remanent) 6ES7317-2EK13-0AB0 1 MB (256 kb remanent) CPU 315F-2 PN/DP 192 kb (128 kb remanent) 6ES7315-2FH13-0AB0 256 kb (128 kb remanent) CPU 317F-2 DP 512 kb (256 kb remanent) 6ES7317-6FF03-0AB0 1 MB (256 kb remanent) CPU 317F-2 PN/DP 512 kb (256 kb remanent) 6ES7317-2FK13-0AB0 1 MB (256 kb remanent) IM 151-7 CPU (ET200S) 64 kb (64 kb remanent) 6ES7151-7AA13-0AB0 96 kb (64 kb remanent)
PROFINET møder AS-interface Grafisk og webbaseret konfiguration og diagnose reducerer engineering og fejlfinding væsentligt. Fire nye AS-i-links til henholdsvis PROFIBUS og PROFINET med virkelig mange nye features slår endnu engang fast, at AS-Interface er den ideelle kommunikationsløsning på aktuator/sensorniveauet. Siemens A&D kan nu tilbyde to nye links til PROFIBUS DP/AS-i Link Advanced og to nye links til PROFINET IE/AS-i Link PN IO, der på en effektiv og simpel måde linker henholdsvis PROFIBUS og PROFINET med AS-interface. Disse links fås som både enkelt og dobbelt master og overholder den nyeste specifikation AS-i Spec. 3.0. 17 Meget hurtigere i gang Det integrerede operatørinterface inklusive display på AS-Interface-links ne muliggør en fuld idriftsættelse og test af det tilsluttede AS-i-netværk. Først kan man tildele AS-i-slaverne deres netværksadresser direkte fra AS-Interfacelink et. Det er således ikke nødvendigt med en speciel adresseringsenhed længere! Ud over denne parametrering af AS-i-slaverne er det også muligt at fortage en komplet on site-test af alle digitale og analoge slaver - uden at en overordnet PLC er tilsluttet. Når AS-Interface-link et er idriftsat, er det muligt at udlæse detaljerede diagnoseinformationer via det integrerede operatørinterface og/eller webinterfacet på det kørende netværk. Dette er en meget effektiv måde at lokalisere fejl på og reducerer netværkets stoptid. Disse funktioner kan også anvendes fra et vilkårligt sted i virksomheden over internettet via en standard browser takket være den integrerede webserver, som alle AS-Interface-links er udstyret med (også DP/AS-i Link Advanced der har en Ethernetport til dette formål). Webinterfacet kan også anvendes til firmwareopdatering (for eksempel ved nye, fremtidige funktioner). PROFINET IE/AS-i Link PN IO er naturligvis udstyret med en 2 ports-switch og er udviklet til at kunne anvendes i en linjetopologi, som i mange år har været den foretrukne topologi i forbindelse med PROFIBUS. Alle konfigurationsdataene kan også gemmes på et C-PLUG (hvis man ønsker det). Det muliggør, at linket kan udskiftes uden brug af en PC. Flere og hurtigere data Ud over digitale I/O-data kan der også indlæses/udlæses analoge data til de cykliske I/O-områder i S7-300 eller S7-400 CPU erne, og separate kald af kommunikationsblokke er derfor ikke nødvendigt længere. De nye AS-i-links understøtter specifikationen 3.0. Det betyder, at det nu er muligt at anvende moduler med fire outputs i stedet for tre (4I/4O) og have op til 248 inputs og 248 outputs i samme AS-i-netværk. Denne nye specifikation løser også et andet problem, nemlig at A/B-slaver og analogmoduler ekskluderede hinanden. Det er således muligt at anvende både A/B-slaver og hurtige analogmoduler uden at bruge Fortsættes
18 ekstra adresser. Det betyder, at der kan tilsluttes 62 analoge eller digitale slaver til et AS-i-netværk. Herudover er opdateringshastigheden for analogmodulerne i gennemsnit blevet fordoblet. Takket være denne universelle løsning er det meget enkelt at tilslutte til det relevante automationssystem i TIA-netværket. Uanset om det er en PLC eller en PC med PROFIBUS- eller PROFINETinterface, er DP/AS-i Link Advanced eller IE/AS-i LINK PN IO en enkel og avanceret adgang til AS-interfacet. Enkel og hurtig installation samt meget detaljeret diagnose sikrer produktiviteten Yderligere informationer kan findes på internettet under: Siemens A&D, ASinterface www.siemens.com/as-interface Bestillingsdata Produkt EAN-nr. Ordrenr. Pris DKK DP/AS-i LINK Advanced, single AS-i master 4019169851961 6GK1415-2BA10 5.375,00 DP/AS-i LINK Advanced, double AS-i master 4019169851978 6GK1415-2BA20 7.351,00 PN/AS-i LINK PN IO, single AS-i master *) 4019169851954 6GK1411-2AB10 5.135,00 PN/AS-i LINK PN IO, double AS-i master *) 4019169851947 6GK1411-2AB20 6.715,00 *) Samtlige disse produkter forventes først klar til levering ultimo september. eller Siemens A&D, PROFINET www.siemens.com/profinet Lars Peter Hansen Slut med at traske rundt i timevis AS-i-bussen fra Siemens er nu godkendt til nødstop. El-Compagniet fra Fyn har stået for den hidtil største installation, hvor et gartneri på 10.000 kvadratmeter er dækket ind ved hjælp af en AS-i-bus og ét langt 2-lederkabel. Fire kraner kører rundt under loftet på gartneriet Sigg-Plant syd for Vasa i Finland. Kranerne flytter rundt på borde med planter, og robotter fordeler planterne på bordene, så tomatog agurkeplanterne får optimale vækstbetingelser. Gartneriet sender 40.000-50.000 planter videre om ugen. De 10-15 medarbejdere er primært involveret, når planterne ankommer og sendes videre, mens styringen af vækstprocessen foregår automatisk. Men lige meget hvor stor en del af processen, der automatiseres, skal gartneriet selvfølgelig stadig være udstyret med nødstop. Det 10.000 kvadratmeter store gartneri er helt nybygget og blev taget i drift i september sidste år. El-Compagniet fra Fyn har stået for installationen af alle de elektriske komponenter, og netop omkring nødstopsanlægget valgte El- Compagniet fra Fyn at gøre tingene på en ny måde. El-Compagniet fra Fyn har valgt et system med en AS-i-bus fra Siemens og et enkelt 2-lederkabel, som alle nødstoppene er koblet på. Der er mange nødstop på de 10.000 kvadratmeter. Vi valgte Siemens løsning, fordi gartneriet er så stort. Alternativet var at trække rigtigt mange kabler, hvilket sikkert havde givet os problemer med spændingstab, siger Torben M. Kristensen, afdelingsleder i El-Compagniets automations- og tavleafdeling i Stenstrup. Lynhurtig fejlfinding Ifølge montørerne i El-Compagniet fra Fyn har løsningen med AS-i-bussen en
19 lang række fordele i forhold til den normale måde at etablere nødstopsanlæg på. Især i forhold til overvågning af de mange nødstopstryk har montørerne sparet meget tid. Hvert nødstop har et nummer, og hvis der bliver trykket på et af dem, kan vi fra centralt hold se på en PC, nøjagtigt hvor der er trykket. Det er altså en mægtig lettelse i forhold til at starte i den ene ende og slide skoene i stykker, indtil vi finder den fejlramte komponent. Det er et kraftigt værktøj til fejlfinding, for vi har også kunnet se, hvis en af kontakterne ikke har været ordentligt klemt sammen. Den fejl, der før kunne tage otte timer at finde, finder vi nu på fem minutter, siger Claus Johansen, som er programtekniker hos El-Compagniet fra Fyn og har stået for installationen i Finland. De medarbejdere i gartneriet, som skal drive anlægget, kommer også til at nyde godt af den tidsbesparelse, for på så stort et gartneri vil det ind i mellem ske, at personalet kommer til at ramme en nødstopskontakt. Prismæssigt er nødstop-anlægget en del af den samlede installation, som El-Compagniet fra Fyn har lavet, og Torben M. Kristensen er sikker på, at denne måde at gøre det på allerede er en god forretning for kunden. Vi er nok blevet lidt dyrere på tavleprisen, men de penge har vi sparet på installationen, siger han. Startede med skrivebordsmodel Teknisk set er løsningen med AS-i-bussen og 2-lederen ikke nogen nyhed. Det nye er, at AS-i-systemet nu er videreudviklet, så det er godkendt til at håndtere nødstop. Faktisk er det så nyt, at installationen på gartneriet i Finland er den første af sin slags, og El-Compagniet fra Fyn har derfor arbejdet tæt sammen med Siemens om at løse de problemer, der opstod undervejs. Selve installationen har været uproblematisk. Vi har trukket 1,5-2 kilometer kabel og hægtet nødstop på til sidst. Men vi havde mange spørgsmål til Siemens undervejs, for eksempel om dimensionering af anlægget. Det viste sig jo så, at Siemens heller ikke havde lavet så stort et anlæg før, men vi øgede længden ved at sætte nogle ekstra komponenter ind, og det virkede fint, siger Claus Johansen. Til trods for den manglende erfaring med at installere nødstop-anlæg på denne måde, forløb arbejdet gnidningsløst. Og det skyldes i høj grad et tæt samarbejde mellem El-Compagniet fra Fyn og Siemens helt fra den indledende fase, mener Claus Johansen. Vi tog Siemens med i konstruktionsfasen, og sammen byggede vi en model hjemme på skrivebordet, inden vi rullede den ud. Skrivebordsmodellen og det tætte samarbejde betød, at vi vidste præcis, hvordan vi skulle gøre, da vi kom til Finland, og at vi nemt og hurtigt kunne komme i kontakt med Siemens, når der opstod spørgsmål undervejs, siger Claus Johansen. Han er ikke i tvivl om, hvilken løsning han vælger næste gang, han skal installere et lignende anlæg. For selv om han ikke er doven, vil han hellere nøjes med at trække ét kabel og overvåge systemet fra en PC, end han vil traske rundt i timevis for at finde en fejl. Leif Osmark Freelancejournalist Standard AS-i AS-i-nettet er et åbent system, hvorpå der kan kobles én master og et antal slaver. Der kan læses/ skrives maks. 4 bit til hver slave. En AS-i-løsning kan med fordel bruges ved mindre komplekse netværksløsninger. Med protokol 2.1 er AS-i-nettet blevet bedre til at håndtere analoge signaler;. Der kan nu kobles maks. 62 slaver på, og nødstopkredse kan integreres med AS-Interface safe. Det vil sige, at der på den samme bus kan kobles både standard- og sikkerhedskomponenter. Bemærk at AS-i nettet ikke er et alternativ til PROFIBUS. Sikker AS-i Sikkerhedskonceptet er udarbejdet i samarbejde med øvrige konkurrenter på markedet. Masteren/monitoren er identisk på tværs af leverandører, men Siemens har det største og bredeste sortiment af sikkerhedskomponenter, der kan kobles på bussen. Der kræves hverken en fejlsikker PLC eller en speciel master til håndteringen af såvel standard- som sikkerhedssignaler på samme bus. Den dynamiske dataudveksling på AS-i-nettet erstatter kravet om dubleret sikkerhedskreds. Eksempler på sikkerhedskomponenter, der kan kobles på et sikkert AS-i net: integreret nødstop, lysgitre, lysbomme og kontaktorovervågning.
Nyheder på HMI-området Ny Service Pack SP1 til WinCC flexible 2005. 20 WinCC flexible er nu kommet som WinCC 2005 flexible SP1. Kunder, der allerede har flexible 2005, vil på Customers Supports hjemmeside have mulighed for at hente en opdatering. Før denne kan installeres, kræves det dog, at der er en WinCC flexible licens på PC en. Alle kunder med abonnement på WinCC flexible har fået tilsendt opdateringen. Licensen er den samme, som blev brugt til WinCC flexible 2005. Og hvilke nyheder er der så kommet inden for SP1? Først og fremmest er softwaren blev meget hurtigere! Det gælder specielt for integrationen imod Step7, men selvfølgelig også når WinCC flexible benyttes som en selvstændig software. Denne gang er der også blevet plads til en række nyheder. Realtidsunderstøttelse af PROFINET I/O, som sker via direkte taster, hvor man kan definere taster, der skal aktiveres direkte fra panelet og ud på PN I/O-modulerne. Understøttelsen sker for de nye paneler, hvilket vil sige xp177 med PN og for MP277-panelerne. Understøttelse af Report System Error - også når det gælder PROFINET. Dynamiske faceplates også på forbindelsessiden (connections). Det betyder, at man kan lave sin egen connectionfaceplate, som passer til visningsobjektet. Nye funktioner til de små paneler fra OP73 micro og op til TP177A, bl.a. større skalerbarhed på tekstfontene. Nye HMI-paneler, herunder hele xp277- serien af paneler. Som en kunde sagde: Nu kan jeg virkelig bruge WinCC flexible til noget! For at gøre det nemmere at komme i gang med WinCC flexible, er der også fremstillet en række Getting started - vejledninger. Der er for øjeblikket 3 forskellige: Getting started for førstegangsbrugere: Start et WinCC flex-projekt op Oprettelse af tags Opbygning af billeder I/O-felter Getting started for superbrugere: Flersprogsløsninger Scripting Logning af procesværdier Recepthåndetering Getting started for optioner: Sm@rt Service Sm@rt Access OPC med multipaneler Audit trail Disse PDF-dokumenter kan hentes på følgende side: www.siemens.dk/adabc Så er de her: Efterfølgerne for xp270-panelerne! xp270-panelerne bliver nu skiftet ud med xp277-serien. OP270 er blevet erstattet af OP277, og TP270 er erstattet af TP277 Highligts: 6 TFT display, 256 farver Lavere priser Samme indbygningsmål som OP270 eller TP270 ProTool-projekt kan direkte konverteres til WinCC flexible 2005 SP1 Nu med Ethernetinterface on-board, der også kan benyttes til PROFINET Meget større lager og bedre performance. Kan benyttes med Sm@rtfunktionerne Bestillingsdata MP270 er blevet udskiftet med MP277 og leveres både med taster og med keyboard. MP277 leveres nu med både 8 og 10 display. Highlights: 8 eller 10 TFT-display 64 k farver Lavere priser Nu med WinCE 5.0, som understøtter nye printere, Ethernet på panelet og til PROFINET Sm@rt-funktionerne kan benyttes Projekter fremstillet i ProTool kan konverteres til WinCC flexible 2005 SP1 Senere også mulighed for en Soft PLC, OPC-server og en tynd klient Der er også kommet et mobilt panel, der hedder Mobile Panel 277. Flytbart panel, der kan leveres med eller uden nødstopskredse. Mulighed for tilslutning af akkumulatormodul, hvorved applikationen stadigvæk kan benyttes, selv om panelet flyttes til et andet tilslutningssted. Highligts: 8 TFT display med 64 k farver Kombineret touch og taster Samme tilslutningsbokse og kabler som til Mobile Panel 177 Kan benyttes med PROFIBUS eller PROFINET Kan også benyttes med Sm@rt Acces og Service Sættes op med WinCC flexible 2005 SP1 Har du yderligere spørgsmål, kontakt da venligst undertegnede. Michael Nielsen TP277 6 touch 6av6643-0aa01-1ax0 11.790,00 OP277 6 keyboard 6av6643-0ba01-1ax0 12.576,00 MP277 8 touch 6av6643-0cb01-1ax0 14.541,00 MP277 8 keyboard 6av6643-0db01-1ax0 15.327,00 MP277 10 touch 6av6643-0cd01-1ax0 18.078,00 MP277 10 keyboard 6av6643-0dd01-1ax0 18.864,00 Mobile Panel 277 6av6645-0ca01-0ax0 21.026,00 Mobile Panel 277 med stop 6av6645-0cb01-0ax0 21.418,00 Mobile Panel 277 med stop & nøgle 6av6645-0cc01-0ax0 23.384,00