Nye formmaterialer. Test af nye formmaterialer til udstøbning af beton. Thomas Juul Andersen, Teknologisk Institut,

Transkript

1 Nye formmaterialer Test af nye formmaterialer til udstøbning af beton Thomas Juul Andersen, Teknologisk Institut, September 2007

2 Formål Forsøgene er gennemført ud fra 2 overordnede formål; at analysere formmaterialerne i forhold til potentialet for at give 1. større fleksibilitet end de hyppigst brugte formmaterialer i forhold til bearbejdelighed, pris og miljø samt helt nye muligheder for æstetiske udtryk i form af strukturer og relieffer i betonoverfladen. 2. bedre slipegenskaber, så der ikke skal bruges formolie. Støbee Til forsøgene er fremstillet 11 forskellige støbeforme i forskellige formmaterialer og med forskellige bearbejdningsmetoder. Støbee 8-11 er tilvirket af kunstneren Esben Klemann. Nr. Formmmateriale Bearbejdningsmetode 1 Polystyren, blød Sider skåret på rundsav. Bunden ubehandlet fra fabrik. Samlet med gaffatape 2 Polystyren, hård Sider skåret med glødetråd. Bunden ubehandlet fra fabrik. Samlet med gaffatape 3 Akryl Sider skåret på rundsav. Samlet med gaffatape 4 Støbesand, fint Sandet presset ned mod positiv 5 Støbesand, groft Sandet presset ned mod positiv 6 Alm. glas Skåret med glasskærer. Samlet med gaffatape 7 Polystyren, hård Sider og bund skåret med glødetråd. Samlet med gaffatape 8 Polystyren, hård Huller lavet med fræser og struktur skåret med vinkelsliber. Ramme fæstnet med trælim 9 Polystyren, hård Huller smeltet med glødetråd. Ramme fæstnet med trælim 10 Polystyren, hård Spor skåret med vinkelsliber. Ramme fæstnet med trælim 11 Polystyren, hård Cirkler lavet med fræser og relieffer smeltet med glødetråd. Ramme fæstnet med trælim

3 Figur 1. De 11 støbeforme inden udstøbning.

4 Udstøbningen Støbee blev udstøbt med selvkompakterende beton med Lab HOC cement, vestbirk sand, jelsa 4-8 sten, ACE 340 additiv og vand. For at teste for slipegenskaberne blev alle e påført formolie i et jævnt lag på halvdelen af hver form. Alle udstøbningerne blev foretaget med ca. 0,5-1 meters faldhøjde og efterfølgende forsigtigt banket på plads og rettet af. Figur 2. Billeder fra udstøbningen af støbeform 8 11.

5 Afformning I skemaet herunder beskrives afformningen med- og uden formolie. Nr. Størrelse i Afformning m/ Afformning u/ formolie cm. formolie 1 35x25x7 Fint slip fra Dårligt slip fra og efter afformning sad stadig rester af formmaterialet på betonen 2 35x25x7 Fint slip fra Dårligt slip fra og et meget tyndt lag af formmaterialet blev siddende på betonen 3 35x25x7 Meget godt slip fra Acceptabelt slip fra 4 35x25x7 Acceptabelt slip fra, men korn fra formmaterialet sidder i betonoverfladen Acceptabelt slip fra, men korn fra formmaterialet sidder i betonoverfladen 5 35x25x7 Acceptabelt slip fra, men korn fra formmaterialet sidder i betonoverfladen Acceptabelt slip fra, men korn fra formmaterialet sidder i betonoverfladen 6 35x25x7 Meget godt slip fra Fint slip fra 7 35x25x7 Fint slip fra Meget dårligt slip og rester af formmateriale sidder tilbage på betonen 8 35x35x? Acceptabelt slip fra Meget dårligt slip og rester af formmateriale sidder tilbage på betonen 9 35x35x? Acceptabelt slip fra Meget dårligt slip og rester af formmateriale sidder tilbage på betonen 10 35x35x? Acceptabelt slip fra Meget dårligt slip og rester af formmateriale sidder tilbage på betonen 11 35x35x? Acceptabelt slip fra Meget dårligt slip og rester af formmateriale sidder tilbage på betonen

6 Fliserne I skemaet herunder beskrives flisernes betonoverflade, hvor der skelnes mellem støbning med formolie og uden formolie. Fliserne 7-11 er ikke beskrevet, idet der henvises til flise 2 som er støbt mod samme formmateriale. Nr. Med formolie Uden formolie 1 Lysere, forholdsvis ru overflade med en del luftblærer. Mørkere, glat overflade med fraktioner af formmaterialet i overfladen. 2 Lysere, glat overflade med en del luftblærer. Mørkere, glat overflade med aftryk af formmaterialet.

7 3 Glat overflade med flere luftblærer. Glat og ensartet overflade. Lidt friktionsmodstand i overfladen. 4 Meget grov overflade. Betonen er sprækket, revnet og meget uensartet. Ingen forskel på med- eller uden formolie.

8 5 Ru overflade. Et lille lag sand sidder tilbage i overfladen Meget ru overflade pga. stor vedhæftning af sand i overfladen 6 Glat, uensartet overflade med en del luftblærer Meget glat, ensartet og spejlende overflade. Nærmest som slebet og polerede stenoverflader.

9 Figur 3. De 11 betonfliser.

10 Konklusion Der er mange faktorer der spiller ind, med hensyn til udseendet på den færdige betonoverflade. Valg af formtilvirkningsteknikker, valg af betonrecept, metoder til formfyldning, afformningsmetode, størrelse på støbeemnerne mv. Disse mange forhold gør det svært at lave nogle endelige konklusioner på formmaterialerne, idet andre metoder med stor sandsynlighed ville give lidt andre resultater. Dog kan der uddrages nogle tendenser på baggrund af formmaterialerne og brugen af formolie. Forsøgene viser en tendens til, at brugen af formolie fremmer forekomsten af luftbobler i overfladen. Det kan skyldes, at betonen bliver fanget i grænsefladen op til formolien, hvilket giver anledning til dannelsen af luftlommer. Til gengæld viser det sig, at visse formmaterialer er nødt til at få påført et sliplag, for at formmaterialet ikke skal blive siddende i betonen efter afformning, eksempelvis den hårde polystyren. Forsøgene viser, at uden brug af formolie, afspejler betonen i langt højere grad formmaterialets overfladestruktur end ved brug af formolie; betonen blev spejlende glat med glas, overfladen blev nopret med polystyren, glat med lidt overfladefriktion med akryl osv. Enkelte formmaterialer viste acceptabelt slip uden brug af formolie, eksempelvis akryl og især glas. Med hensyn til bearbejdelighed, viser forsøgene, at især polystyren kan bearbejdes på et utal af måder, med muligheder for mange nye og spændende udtryk. Støbesand kan formgives med forholdsvis lethed, men forsøgene viser en tendens til, at betonen ikke slutter ordentlig tæt til den fine støbesand. Synligbeton.dk :: VÆRKTØJ :: arkitektoniske muligheder :: Nye formmaterialer 10