DAU- BLADET Tidsskrift for Dansk Automationsselskab

AFSENDER: Dansk Automationsselskab Hans Edvard Teglers Vej 5 2920 Charlottenlund Returneres ved varig adresseændring B 03/2010/AUGUST ISSN 1601-6750 Har I også lyst at være med til at sponsorere DAu Bladet? Så send logo i en højtopløselig fil til dau@dau.dk. Det koster 2.000 kr. + moms for de kommende 2 numre af DAu bladet. PERFORMANCE DAu-bladet støttes i øjeblikket af følgende sponsorer Omkostninger Spild Kvalitet Fleksibilitet Oppetid Energi Tema: Nå målet! - Forøg konkurrenceevnen via performance og optimering. Værktøjer til optimering af batchprocesser virkning af PAT-initiativet 3 Virus i procesoptimeringen? 4 DDGS, WDGS, Modified Which Makes Me More Money Today? 5 OMAC Set i en større sammenhæng 8 Bygnings- og fabriksautomation betaler sig 10 Coloplast indfører OEE på koncernniveau 11 Referat: Ekstraordinært repræsentantskabsmøde 12 DAu har valgt DI som samarbejdspartner 12 Procesoptimering hvorfor og hvordan 13 Vær forberedt på de nye standarder OMAC og Make2Pack og vær klar til din kundes krav til anvendelsen 15 DAU- BLADET Tidsskrift for Dansk Automationsselskab Tidsskrift for Dansk Automationsselskab

ISSN 1601-6750 Udgiver: Dansk Automationsselskab Sekretariat: Lillian Reesen Dansk Automationsselskab Hans Edvard Teglers Vej 5 2920 Charlottenlund Tlf.: 3990 3955 / Fax: 3990 3935 e-mail: dau@dau.dk web-site: www.dau.dk Sats, repro og tryk: K-Grafisk DAu s bestyrelse: Leif Tångberg (formand/chairman) Tångberg Pro-Consult Mogens Aagaard (næstformand) ABB A/S Torsten Olsen (kasserer) Haldor Topsøe Ernst Madsen Novo Nordisk A/S Leder v/ Section Manager Flemming Schou, Rockwool International Når dette læses, er de fleste sikkert godt på vej op i omdrejninger igen efter forhåbentlig god og velfortjent sommerferie. Og er krisen mon så sluttet, alt imens vi har slappet af? Nej nok ikke helt, og det vil nok blive svært bagefter at sige præcist, hvilken dato den egentlig sluttede. Der bliver nok nærmere tale om en langsom opstart, og det er vel også meget godt endda opbremsningen var lige hård nok. Der er dog lys forude, i hvert fald hvis man skal tro på de bilforhandlere og ejendomsmæglere, der uge efter uge prøver at fremtrylle optimisme og købelyst hos kunderne. Der er dog ingen tegn på, at vi lige med det samme kommer op i samme gear som for et par år siden. Dette har fået flere områder i industrien fra at kigge på øget produktion, til i stedet at få det bedste ud af situationen, som den nu en gang er, bl.a. ved at producere billigst muligt. I DAu har vi valgt at kigge på dette under en paraply kaldet Performance, naturligvis med udgangspunkt i hvordan Automationsbranchen kan bidrage til en optimeret produktion. I vores diskussioner i DAu bestyrelsen har vi været vidt omkring fra indkøb af maskiner/udstyr øst på over energi besparelser til data og analyse værktøjer med Neurale netværk, Fuzzy logic o.s.v. Der lader til at være nok at tage fat på for at lukke de forsømte huller fra tiden, hvor det bare gik stærkt. Allan P. Kjær COWI A/S John Brorup Festo A/S Leif Poulsen NNE Pharmaplan A/S Frank Faurholt (ansvh. Redaktør) Siemens A/S Kasper Agerbæk Emerson Process Management Claus R. Olsen Dansk Industri Per Thyme Rockwell Automation A/S Flemming Schou Rockwool International A/S John Ammentorp Rambøll Hassan Yazdi FLSmidth Automation Vagn Kudsk ABB A/S I Rockwool, hvor jeg selv kommer fra, har vi også talt om betydningen af øget Management fokus, og herunder vigtigheden af, at alle led i produktionen er bevidste om, hvad optimal produktion betyder, når vi taler om penge. Også her kan vi i Automations branchen byde in både med de helt simple løsninger, som en rød lampe på produktionschefens kontor, der blinker, når råvare forbruget stiger over det nominelle, til Live indikationer for operatørerne, der fortæller at årets julegratiale er ved at gå fløjten, og naturligvis også med avanceret MES funktionalitet bl.a. i form af komplekse rapporter. Når det gælder om at spare penge er der ingen grund til at sky nogen midler i hvert fald ikke hvis det kan klares med tekniske hjælpemidler. Gevinsten ved en optimering skal naturligvis stå mål med investeringen, og det er derfor nødvendigt at fokusere både på simple og komplekse løsninger, således at der i alle tilfælde kan opstilles en solid business case. Temaet for efterårets første konference er da også Procesoptimering, og vi har forsøgt at dække bredt, både med systemer, cases, samt den mere teoretiske indgangs vinkel til at analysere og Optimere. Den sidste konference i år kommer til at handle om anvendelse af standarder, her specielt OMAC, som kan blive et krav fra brugernes side til maskinleverandørerne. Der er her i bladet både artikler, der lægger op til de to konferencer samt konferenceprogrammerne, som de ser ud her og nu, hvor ikke alt er endeligt på plads. God Læsning I den farmaceutiske industri er man ofte ret konservativ, når nye målinger eller kontrol teknologier skal indføres. En af grundene hertil er, at samtlige ændringer i processen kræver et stort tidskrævende papirarbejde. I erkendelse af at dette ofte sætter en begrænsning for innovation og effektivitet i produktions-miljøet, har den amerikanske Food and Drug Administration (FDA), udarbejdet deres: Guidance for Industry, PAT Process Analytical Technology, et system udviklet for design, analyse og kontrol af produktionsprocesser gennem online-måling af kritiske kvalitetsparametre for råvarer og produkter. PAT er som begreb godkendt af FDA i USA til kvalitetssikring ved lægemiddelfremstilling og i den bioteknologiske industri. Nærmere bestemt omhandler PAT brugen af værktøjer til f.eks Multi-variabel data analyse, overvågning af hvornår processen har nået sidst endelige slutpunkt og Knowledge Management værktøjer til Proces modellering. Således har PATinitiativet udløst en fornyet interesse for disse værktøjer og deres anvendelse på batch processer, som anvendes i udstrakt grad ved konventionel fremstilling af farmaceutiske produkter. Den underliggende teknologi, er naturligvis også gældende for batch processer i andre brancher og endda ofte også anvendt i kontinuerlige processer. Af denne grund er det værd at overveje nogle af de seneste fremskridt inden for implementering af PAT i den farmaceutiske industri. Multivariable analyseværktøjer er blevet udnyttet i industrien siden 1980-erne. De mest almindeligt anvendte teknikker er kemometri som kan karakteriseres ved, at metoderne håndterer mange samtidige målinger (multivariat); den søger efter underliggende strukturer, dvs. om samtidige målinger af forskellige størrelser er indbyrdes afhængige, og på basis af disse observationerne opstilles hypoteser om sammenhænge og den grafik, der kan Værktøjer til optimering af batchprocesser virkning af PAT-initiativet anskueliggøre sammenhænge mellem forskellige observationer. I dag kan dette gøres on-line. De seneste års teknologiske fremskridt inden for analyse instrumenter, analyseværktøjer og kontrol software giver os mulighed for at udføre test og optimeringer på en kørende batch fra start til slut og dermed opnå større sikkerhed for at producere den optimale batch hver gang, med større ensartet kvalitet den gyldne referencebatch. For at opnå denne fordel, skal virksomhederne indarbejde en PAT løsning i deres eksisterende batch proces, hvor de på samme tid minimere risikoen for deres eksisterende recepter og samtidig skal opgrader eksisterende instrumenter og f.eks. analysere som NIR, RAMAR, UV blot for at nævne nogle få. Figur 1 og 2 viser eksempler på Multivariable (Modul Predict Control MPC) software som f.eks. DeltaV s Predict, som er direkte til rådighed i ethvert DeltaV system. En anden software som anvendes til opbygning af virtuelle sensorer er f.eks. Neurale Netværk software. Figur 1 Figur 2 v/ Salgschef Kasper Agerbæk, Emerson Process Management Det første skridt i implementeringen af en PAT løsning er at få fastlagt de kritiske kvalitetsparametre (Critical Quality Attributtes CQA s) samt udvikle en proces model. Det næste skridt er at indarbejde CQA s og proces modellen i en PAT løsning. Figur 3 illustrerer, hvordan Emerson s integrerede PAT arkitektur giver mulighed for opførelse af batch-kontekst-sensitive data fra maskiner eller udstyr, instrumentering, proceskontrol systemer, online analysatorer og lab. data i de anvendte modeller til at forudsige Critical Control Parameters (CCP) eller CQAs. Modellerne kan køres ud fra recepten som en del af et Batch styringssystem enten i MES laget eller direkte i kontrolsystemet recept eller blot køre som en del af en stand-alone, som f.eks. syntq. Figur 3 En vigtig fordel ved denne arkitektur er, at det giver brugeren mulighed for trinvis at udvikle PAT systemet, begyndende med et simpelt PAT målesystem og derefter indarbejde en mere sofistikeret tilgang, som udnytter systemer som f.eks Emerson s Syncade Operational Management system eller proces kontrol systemet DeltaV. Denne button-up tilgang er central for en effektiv udvikling af PATsystemet, fordi det minimerer up-front omkostninger og kompleksitet, og samtidig giver mulighed for et øget anvendelsesområde og fremtidige udviklingsopgaver. En sådan arkitektur og implementerings metode kan bl.a. giver følgende differentiering: Åben skalerbarhed fra lab til produktion Modellerings pakke som er uafhængighed af Instrumentvalg (Giver kunden mulighed for frie valg) 3

Fleksibilitet i forbindelse med fastlæggelse af format og integration med eksisterende produkter Fuld integration mellem de forskellige komponenter Nem data import og eksport i en række forskellige standardiserede formater I artiklen her, er der mest fokus på Batch applikationer, men der er mange mulige applikationer, hvor PAT kan gøre en forskel, f.eks.: Virus i procesoptimeringen? v/ Souschef Hassan Yazdi, FLSmidth A/S PAT-initiativet giver den farmaceutiske industri mulighed for at forbedre driften af eksisterende anlæg. Et god første skridt i at identificere mulighederne for forbedrede batch operationer er at anvende et procesovervågningssystem. Mange af de løsninger som allerede er tilgængelige på markedet i dag, er designet til at opfylde de krav, som stilles til batchbehandling. Disse systemer kan enten tilkobles et eksisterende kontrolsystem eller i tilfælde af nyere anlæg være et dedikerede performance overvågningssystem som en integreret del af kontrolsystemet. Anvendes digitale transmittere kan de registrere målesignalets kvalitet, og indikere en tidlig påvisning af evt. måle fejl, som kan benyttes som kvalitetskontrol af kontrol systemet. Dette er en funktionalitet, som kun få kontrol systemer kan at automatisk kunne identificere den proces model, som står i forbindelse med et given kontrol loop - repræsenterer en fremgang i proces overvågning. Den indsigt dette - at kunne se ændringer i proces dynamikken giver er læring om processen og medvirker til at give en bedre forståelsen af hele processen. Dette medfører igen fordele for øget produktion, øget ensartethed og ikke mindst sikre større produktkvalitet af hver enkel kørt batch. situationer i processen, ved enten at advare operatøren om et performance problem i processen og/eller udføre automatiske handlinger i APC systemet. Det sidste sker enten ved ændring af styringsparametrene, eller i værste fald ændring af styringsstrategien. For at et automatisk system kan detekterer, når processen opfører sig unormalt skal det jo have en god ide om hvad de normale procesforhold er. Man skal derfor danne sig en model af processen. Den mest praktiske metode hertil er en såkaldte data-drevet model, som nemt kan bygges op. Når processen kører, bruger man denne model til at forudsige, hvordan en given ændring i set-punkter ne vil virker på processen, og sammenligner de faktiske virkninger med de forudsagte værdier, og bruger forskellen til at vurdere om der en markant forskel, der kan klassificeres som unormal. Sammenligning af en normalmed en unormal proces De velkendte metoder for performance overvågning går under betegnelser som Fault Detection eller Statistical Process Monitoring systemer. Sagt på en meget simpel måde er der tale om statistisk behandling af procesdata for at se, hvor processen plejer at befinde sig, og dermed detektere afvigelser, når man i systemet ser, noget man ikke plejer at se. Der er et utal af artikler omkring metoden. For processer, hvor de forskellige variable sagtens kan have forskellige værdier uden Operator Performance Monitoring System at det nødvendigvis betyder en fejlsituation, er der udvidet metoder som Multivariable Statistical Process Monitoring, MSPM. Disse metoder danner en datadrevet procesmodel, der kan håndtere temmelig komplekse processer, som det normalt er svært at danne en matematiske model for. Udfordringen omkring procesovervågning kan måske lyde som en kompliceret opgave, men rent faktisk er der rigtig meget hjælp at hente her. De tekniske universiteter er som regel mere end villige til at samarbejde med industrien om konkrete procesovervågninger og procesoptimering. Derudover er der mange udbydere af færdige løsningspakker af software/ hardware, som kan hjælpe én i gang langt hen af vejen. Ja, med en god indsats kan man godt hente de sidste procenter ud af produktionen. Det er netop disse emner, der dannet grundlag for en spændende DAu konference den 22. september på DTU (tilmelding ved www.dau.dk eller dau@ dau.dk). Her kan man få både viden, inspiration og ikke mindst etablere et netværk med de videnskabelige institutter omkring emnet. Anvendelse af de såkaldte APC (Advanced Process Control) løsninger til optimering af processen er helt klart noget som mange industrier har kastet sig ud i. Et af de centrale elementer for succes i disse projekter er kvaliteten af den underliggende instrumentering, og det er, hvad denne artikel handler om. Ja, succesen af APC løsninger afhænger i dag af mange elementer: Grundlæggende procesforståelse, identificering af de potentielle optimeringsområder, organisationens forståelse for optimeringsbehov, og uddannelse af det involverede tekniske personale er nogle af disse elementer. Det kan måske lyde som voldsomme krav, men mange virksomheder har set lyset og er aktivt gået denne vej, for at blive mere konkurrencedygtige på markedet. Ja, det kan godt betale sig siger mange virksomheder. Det vil den kommende DAu konference, den 22. september kaste mere lys på. PID Sløjfer Som bekendt er en APC løsning ofte kendetegnet ved at assistere (nogle gang helt overtage) operatørens rolle i at ændre på de underliggende PID sløjfernes set-punkter. Dette kræver, at PID sløjferne performer, som de skal. Dårligt tunede sløjfer er derfor et meget ofte forekommende problem i at udnytte potentialet i APC løsninger. Der findes et utal af løsninger på dette problem, både de fuldautomatiske og halvautomatiske løsninger, men også de manuelle med en god og opmærksom operatør og med et grundigt kendskab til instrumentering. Kvaliteten af instrumenter Den næste udfordring for APC løsninger er kvaliteten af de underliggende instrumenter, altså hvor meget kan man virkelig stole på de målinger man får. Selv sagt, er der ikke nogen systemer eller operatører, som umiddelbart kan tage de rigtige beslutninger på et forkert grundlæg. Degradering af måleinstrumenter såvel som aktuatorer over tiden, er en af de absolut største grunde til at brugerne beskylder APC løsningen, eller leverandøren for en dårlig løsning, og sætter det instrument, der er investeret i til løsning af opgaven til side og fortsætter med de gamle vaner og metoder. Ja der er kommet en virus i optimeringsløsningen. Dette billede kan desværre genkendes af rigtig mange i industrien. Når man går på kompromis med vedligeholdelsesplanerne inkl. kalibrering af instrumenter, så kalder man jo på degraderet performance og dette kan APC løsninger (som udgangspunkt) ikke rette op på Opdagelse af virussen En god og vel planlagt vedligeholdelse af de involverede instrumenter i en APC løsning er nok den simpleste løsning frem. Herudover er der også mange, mere eller mindre avancerede løsninger som fuld automatisk kan overvåge procesperformance og detektere selv de langsomme degraderinger som normalt er meget svært at få øje på. De forskellige teorier herom går under en fælles betegnelse nemlig performance overvågnings systemer, eller fejl detekterings systemer. Disse systemer har til at opgave at gøre den anvendte APC robust overfor fejl + - Advanced Process Controller Process Performance Monitoring Systems har til at opgave at gøre den anvendte processtyring robust overfor fejlsituationer i processen, ved enten at advare operatøren om et performance problem i processen og/eller udføre automatiske handlinger i det overordnede kontrolsystem. DDGS, WDGS, Modified Which Makes Me More Money Today? v/ Michael Tay, Manager Sales Engineering, Pavilion Technologies, a Rockwell Automation Company Model-predictive control projects can help ethanol producers improve decision making when pricing and producing biomass. The cost to dry stillage, or any biomass, is generally calculated based on a straightforward linear assumption the more biomass the plant dries, the higher the cost will be. However, we live in a nonlinear world where linear logic doesn t always hold true. When it comes to producing biomass, this is often the case because the energy-related costs required to dry an extra ton of biomass depend on a number of constantly shifting and not necessarily linear factors, including wet cake moisture levels, dryer loading and natural gas prices. These fluctuating variables present myriad challenges for commodity managers when pricing stillage to sell to a local market. 4 5

The biggest hurdle often is trying to identify the ideal amount of wet/local stillage to produce on a given day. This decision is a difficult one to make when the manager doesn t have an effective way to determine the market price tipping point that should change their decision about how much stillage to produce that day. A dryer/stillage management model-predictive control project can help commodity managers overcome some of these challenges. Model-predictive control is based on a mathematical model designed to be optimized based on price. The model incorporates real-time costs of manufacturing, along with scenario optimization, and ties this information to a browser page available to commodity and plant managers. Producers can use this model to calculate the ideal business scenario based on varying market pricing for ethanol plant results. To maximize gross revenue, plant managers can use a dryer model (including auxiliary equipment tied to the production of dry or wet distillers grains) to gauge the amounts of dry distillers grain with soluble (DDGS) and wet distillers grain with soluble (WDGS) they should produce at specific prices. Alternately, they can determine what the market price for wet distillers grains needs to be in order to make producing wet grain more attractive than producing dry grain. Laying Out the Process Dry mill ethanol plants that produce DDGS operate using a variety of process configurations. Exhibit A and B (above) illustrate two possible process layouts to produce either DDGS or WDGS. Both layouts require two rotary dryers in series, which is the most common industry layout in the United States. Other layouts may require flash- or steam-tube dryers. As a general rule, plants use anywhere from one to four dryers depending on dryer and plant design and capacity. In plants using two rotary dryers, producers have the ability to make anywhere from zero to 100 percent dry distillers grain (DDGS). The remaining non-dried grain comprises either wet or modified product, where modified is a combination of centrifuge wet-cake, concentrated Thin Stillage Steam Flow Exhibit A Beer Column Reflux Condensate Exhibit B Whole Stillage Centrifuge Feed stillage syrup and partially dried product. DDGS is comprised of 10 to 15 weight percent water, and WDGS is 45 to 55 weight percent water. The percentage of grain a plant operator decides to dry (or not dry) is made based on an order volume from the commodity manager, who is selling both WDGS and DDGS. Order volume is determined based on both product demand and market prices. Based on the request, the plant prepares a specified volume of stillage (measured in tons of material) to meet the orders. Consider the following example: In the KPI (key performance indicator) calculation sheet shown in Exhibit C, operators are adjusting screw speeds for wet-cake, partially dried-cake, and syrup on a wetpad screen in order to increase or decrease the tons per hour of WDGS produced. The calculations show the plant manager his estimated production revenues (in tons per hour multiplied by dollars per ton) of WDGS, DDGS, and ethanol. Net gross Syrup Tank Wet Cake Pad Sample process layout of stillage management with two rotary dryers and a parallel syrup evaporation. Thin Stillage Whole Stillage Centrifuge Feed Syrup Tank Syrup Tank Wet Cake Pad Alternative process layout of stillage management with two rotary dryers and parallel syrup evaporation. profit (operating margin) also is shown. This is calculated by subtracting ongoing production costs from corn, natural gas, enzymes, water, electricity and other direct costs of production. Exhibit C Real-time calculation of product revenues and operating margin per hour calculated as amounts of wet and dry distillers grain production is varied. The graphs show that ethanol production has remained fairly stable over time. However, as the screw conveyor settings are shifted to make varying amounts of wet product, estimated WDGS and DDGS revenues also shift. In the short period trended in the example, the last third of the production is most notable. WDGS production is highest during this period, and as a result, net operating margin drops significantly. This decline indicates that rather than the cost savings intended by producing more wet product, the change in operation actually increases costs. The reasons for negative impact vary, but the ultimate cause is a pricing imbalance. Pricing for WDGS per ton, when compared to the equivalent DDGS that would have been made, minus the costs of drying this additional product, was uneven. In this case, the commodity manager priced the WDGS too low, so when the plant produced additional wet stillage, the producer lost money. The producer should have continued to make dried product instead of wet. Rotary Dryers: Fully Loaded Avoiding this problem sounds fairly simple either increase the price of WDGS compared to DDGS, or don t sell the WDGS. But unfortunately, the effectiveness of the producer s dryer performance adds a number of complexities that make the solution far from simple. In our example, the producer used rotary dryers. With this type of dryer, actual effectiveness of drying depends on a number of variables, including moisture content, air temperature, air humidity, air flow rates, feed water content, and dryer loading (or bed level). Looking at a single variable on its own dryer loading, for example showcases the complexity of building an accurate model to determine ideal production levels. In dryer loading, load level has a nonlinear impact on drying efficiency, and producers should seek an ideal full load where solid stillage level fills the maximum flight angle with the best air/solids interaction (Keey). At this angle, drying air fully interacts with the maximum surface area of the stillage, which maximizes the effectiveness of the dryer. If the full load is decreased, extra hot air bypasses the stillage, negatively impacting effectiveness. Similarly, increasing the full load increases the to-be-dried stillage level, but doesn t add drying surface area, thus limiting effectiveness. In the example case, there is an ideal load size, but there are two dryers in series, so determining the ideal load becomes slightly more complex. Either one dryer is ideally loaded and the second less than optimally loaded, vice versa, or some sub-optimum loading level is averaged across the two dryers. When a dryer is sub-optimally loaded, the producer spends more money per ton of product dried. As a result, the relative costs to dry or not dry another ton of distillers grains vary any time the loading level is changed. Each variable in the dryer performance model represents a new and different set of challenges, and dryer loading is only one such example. Despite the varied complexities, it s possible to create a nonlinear dryer performance model that includes key parameters related to dryer performance. Economic Optimization Scenario Analyzer, which allows varying pricing on WDGS, DDGS among other costs to determine how ethanol plants should run to maximize $/hr. An Added Complexity: RFS2 So far dryer optimization is dependent on two factors developing a sufficiently accurate model of available drying operating handles and equipment performance, and identifying current market pricing drivers for the business. The Environmental Protection Agency s revised Renewable Fuel Standard (RFS2) and other similar legislative drivers may add another complexity by mandating GHG emissions regulation. RFS2, for example, is anticipated to improve the efficiency of earning renewable fuels RINS credits for producers drying at or less than 50 percent of their distillers grain product. Given the regulation, the pricing difference between WDGS and DDGS is one driver toward making an economic decision. But there is an added penalty consideration if the plant will be within bounds for RINS credits at 50 percent dried production and out of bounds at 51 percent dried production. Fortunately there is a way for producers to simplify the issue. Mathematically, there are two ways to do so. The simple way, and probably the easiest way from an anticipated reporting perspective, is to constrain or limit the economic optimizer at 50 percent, or whatever the documented pathway or allowable operating limit is set. In this case, the optimizer would not violate the set limit, even when it may be temporarily opportunistic to make more DDGS. Another more mathematically elegant solution that is more complex in terms of reporting requirements is to add an additional economic penalty to the optimizer that is equal to the value of the RINS credits. With a penalty in place, the mathematics would allow the producer to decide when it makes economic sense to exceed a 50 percent limit even though it may include the loss of prospective RINS credits on a fraction of production. While the elegant solution is interesting from a mathematical and hypothetical perspective, the simpler solution makes more sense in the real world. The same model can be exercised within a variety of scenarios and used to determine when changes to permits and allowable operating conditions are needed. However, in day-to-day plant operations, decisions regarding how to run on a given day are constrained within the capabilities of the plant s current equipment and operating permits. Nevertheless, significant savings on the order of 3% increased operating margins or more may be realized using model-based optimization based on current economics to support operating decisions. Sources: Keey, R. B., Drying of Loose and Particulate Matter, 1992 Hemisphere Publishing, From Google 6 7

OMAC Set i en større sammenhæng v/ Salgsdirektør Frank Faurholt, Siemens A/S Slutbrugerens krav og ønsker At kunne specificere og opbygge sit automationskoncept produktleverandør uafhængigt, løsningsleverandør uafhængigt, modulært, fleksibelt og standardiseret er grundlæggende enhver slutbrugers og rådgivers drøm. Efter bedste Legoklods princip, specificeres og vælges frit de størrelser, former og farver der er behov for i den givne situation og lynhurtigt er den ønskede funktionalitet skabt. Klodserne passer - uafhængig af størrelse, farve og form sammen og er via det standardiserede interface enkelt og solidt forbundet med hinanden. Fordelene for slutbrugeren er indlysende. Han stilles i en position hvor han med udgangspunkt i egen situation kan vælge frit mellem de relevante produkt- og løsningsleverandører med et langt mere transparent overblik. Han kan nu kombinere produkter og løsninger fra forskellige leverandører og dermed får en for ham endnu mere optimal løsning, uden at gå på kompromis med ansvarsfordeling, specifik funktionalitet og systemsammenhæng. Han har mulighed for at optimere sine processer etc. i alle produktapparatets livscyklusser, da f.eks. drifts- og vedligeholdelsespersonalet meget nemmere kan overskue automationsstrukturen og dermed f.eks. hurtigt kan lokalisere og afhjælpe en eventuel fejl. Det er derfor ikke tilfældigt at f.eks. OMAC (Organization for Machine Automation and Control) og OSI (Interconnection Reference Model) er tiltag der er udsprunget af større slutbrugeres ofte automobilindustriens krav og ønsker om standardisering og leverandøruafhængighed. Produktleverandørernes udfordring og svar Men hvordan forholder produktleverandørerne til disse scenarier? Hvordan er det at være en udskiftelig legoklods? Historisk set kunne en produktleverandør gå 2 veje. Han kan opbygge et komplet og altfavnende automationskoncept, således at slutkunden via one stop shopping kunne købe et færdigt, modulopbygget, fleksibelt, men produktleverandørafhængigt automationskoncept. Eller han kunne specialisere sig i en særlig niche og/eller teknologi og så arbejde på at kunne interface til de forskellige konceptleverandørers mere generelle automationskoncepter via deres proprietære kommunikationsprotokoller. OMAC og OSI kan alle ses som eksempler på slutbrugerdrevne tiltag for at ændre på denne situation. Produktleverandørernes første svar på denne udfordring var at udvikle forskellige feltbusstandarter, hvor udstyr fra forskellige produktleverandører kunne kommunikere sammen via åbne og standardiserede kommunikationsprotokoller. Mange af disse feltbus standarder tog udgangspunkt i OSI modellen, men der udviklede sig hurtigt en række konkurrerende feltbus standarter som f.eks. Profibus og DeviceNet, som blev understøttet og drevet af en række forskellige produktleverandører. Feltbuskrigen var begyndt og selvom der er sket en vis konsolidering, er markedet fortsat karakteriseret ved en række forskellige og ikke kompatible kommunikationsstandarter. Det siger sig selv at feltbuskrigen både er drevet af kommercielle, strategiske, geografiske interesser (Europa, USA og Asien) samt en objektiv teknologioptimering i forhold til forskellige fokusområder. OPC (Object Linking and Embedding (OLE) for Process Control) opstod midt i 1990 erne og var faktisk drevet af en række automations produktleverandører og ikke mindst Microsoft og målet var at skabe en fælles kommunikationsplatform (eller rettere interfaces) i Microsoft miljøet. Microsoft var på det tidspunkt meget aktivt i forhold til at positionere sit Windows NT operativsystem som de facto industristandart og sandheden er nok også at mange automationsleverandører (typisk PLC og SCADA leverandører) følte at de var nød til at følge denne trend for ikke at stå udenfor det gode selskab. OPC tog i første omgang udgangspunkt i en OPC Server og OPC Client softwarestruktur til kommunikation af online procesdata. OPC har ikke afløst de ofte mere preformante og stabile proprietære kommunikationsdrivere, men har helt sikkert været med til at skubbe til udviklingen hen mod en mere standardiseret kommunikations- og softwarestruktur i vores branche. OPC er fortsat i rivende udvikling og omfatter løbende ny metoder til kommunikation af f.eks. historiske data og alarmdata og tager udgangspunkt i de nyeste Microsoft teknologier. Da OPC fortsat er produktleverandør drevet, tager OPC grundlæggende udgangspunkt i bit and byte og ikke de applikationer som en OEM (Original Equipment Manufacturer / Maskinbygger), SI er (Systemintegrater) skal løse eller som en slutbruger efterspørger. Hvor produktleverandørerne i begyndelsen af 1990 erne var noget tilbageholdende med at åbne op for benyttelsen af åbne standarter, er situationen nu at alle produktleverandører har indset at det kan lade sig gøre både at have en stor integration med egne produkter via proprietærer interfaces og samtidig en åbenhed mod fremmede produkter via åbne standarter. Fordelene er større end ulemperne og udviklingen understøttes helt klart af kravet fra markedet, men det har helt klart ændret kamppladsen for produktleverandørerne. Løsningsleverandørens udfordring og svar En OEM eller SI er lever af at kunne differentiere sig selv i forhold til sine konkurrenter. Men hvordan kan man differentiere sig, hvis man både skal bruge globalt tilgængeligt automationsudstyr fra de ledende producenter i markedet og i øvrigt opbygge sine styringer jf. diverse applikations standarter? Hvordan kan man beskytte sin knowhow og sit innovative forspring, når ens konkurrenter og kunder alt andet lige kan afkode ens løsning nemmere? Hvorfor skal man ændre en allerede etableret softwarestruktur, der er opbygget og optimeret gennem mange år og som alle i ens organisation behersker, til en ny og tung struktur, der ret beset ikke bibringer en selv de helt store fordele? For en OEM eller SI er er brugen af standarter som f.eks. OPC eller Profibus ukritisk, men når talen kommer til applikationsstandarter som f.eks. OMAC bliver det mere udfordrende. Her udfordres hans kernekompetencer og ofte reelt hans forretningsgrundlag. I procesindustrien har anvendelsen af ISA88 til Batch Control været kendt og accepteret i mange år. Både OEM, SI er og slutbruger har set både nødvendigheden og fordelene ved at have et fælles sprog for derved at kunne sikre effektivitet i alle produktionsapparatets livscyklusser. Ofte ses at ISA88 definitionerne og metodikkerne anvendes med succes på områder der ikke ligger indenfor den klassiske Batch Control disciplin. Der har selvfølgelig været en proces, men i dag er der meget få der stiller spørgsmål ved nødvendigheden i at tage udgangspunkt i ISA88 til Batch Control applikationer eller for den sags skyld ISA95 til MES (Manufacturing Execution System) applikationer. I den diskrete industri f.eks. indenfor pakkemaskiner - er situationen endnu uafklaret. Der har endnu ikke krystalliseret sig en klar trend eller de facto standart omkring anvendelse af f.eks. OMAC. Dette er der sikkert mange grunde til. Hvor procesindustrien typisk er meget slutbruger drevet er den diskrete industri ofte OEM drevet. Slutbrugerne er først nu langsomt ved at blive stærke og afklarede nok til at kunne fastholde et krav om anvendelse af f.eks. OMAC hos deres underleverandører. Produktleverandørerne er også først nu ved at være klar til for alvor at kunne understøtte f.eks. OMAC. OMAC er ligeledes ved at blive endnu mere officiel, da ISA88 part 5 kommer til at omhandle Implementation Models & Terminology for Modular Equipment Control i daglig tale Make2Pack. Dette tiltag vil helt sikkert også motivere en proces mod at anvende OMAC/ Make- 2Pack metodikkerne endnu mere i fremtiden. Som ved f.eks. ISA88 til Batch Control, er det også et spørgsmål om at kunne bevise en positiv business case for en OEM eller SI er ved anvendelse af OMAC/ Make2Pack metodikkerne. Først når slutbrugerkravet er stærkt nok, når produktleverandørernes koncepter er gode nok og når løsningsleverandørerne selv er visionære og dygtige nok, vil der opstå en positiv business case. Det er DAu s klare holdning at de løsningsleverandører der hurtigst og bedst tilegner sig viden og erfaring med OMAC/ Make2Pack, vil stå stærkest rustet på det fremtidige globale marked. De løsningsleverandører der kan bruge OMAC/ Make2Pack metodikkerne til at optimere deres egne processer og derved reducere omkostningerne, forkorte gennemløbstiderne for deres projekter, gøre deres applikationer endnu mere fleksible og forøge deres kvalitet, vil være optimalt rustet til at kunne møde slutkundernes fremtidige krav. OMAC er ret beset ikke en standart i sig selv, men navnet på en organisation (Organization for Machine Automation and Control) og består af over 500 slutbruger, produkt- og løsningsleverandører medlemmer. Gå selv på opdagelse på OMAC s hjemmeside og dyk ned i de enkelte områder som OMAC arbejder med. DAu støtter op omkring OMAC og belyser relaterede emner via artikler og konferencer. Det er vores håb at denne artikel har vagt din interesse og at du vil møde op på den kommende OMAC konferencer i DAu. Ligeledes findes der andet steds i dette blad en mere specifik introduktion til OMAC fokusområderne. Interessante links: www.omac.org www.make2pack.org www.isa-95.com www.isa-88.com www.opcfoundation.org 8 9

Bygnings- og fabriksautomation betaler sig v/ Salgsdirektør Bent Ole Jonsen, Solar A/S Coloplast indfører OEE på koncernniveau v/ Team Manager, Machine development, Jan Jørgensen, Coloplast A/S og Civ. Ing. (K), Projektleder Jesper Jensen, ProInvent A/S Det viser erfaringerne fra Solars nye administrationsbygning i Vejen, der er indrettet med fremtidens krav for øje. En bygning der er fyldt med de energirigtige installationer, optimalt styret og retter sig efter medarbejdernes og de besøgendes behov for venligt indeklima og komfort. Samtidig får bygningen energi fra flere vedvarende energikilder som alle sammen direkte eller indirekte stammer fra solen. - Bygnings- og fabriksautomation er en del af Solars energistrategi med helt konkrete løsninger gennem det fuldt udbyggede Blue Energy koncept. Solar har valgt at investere i det nyeste inden for Bygnings- og fabriksautomation ved etableringen af sin nye administrationsbygning i Vejen for at få bygningen klassificeret i Lavenergiklasse 1 og for at vise i praksis, at de nye vedvarende energiformer i kombination med Intelligente bygningsinstallationer kan betale sig, fortæller Bent Ole Jonsen Solar Danmark A/S. Solar har ligeledes valgt at investere i en ny organisation og et Blue Energy koncept for at kunne inspirere og servicere sine kunder på det nye vækstmarked inden for energioptimering. Industriens standarder er ført over i byggeriet For Solar har det været meget vigtigt at tage afsæt i industristandarderne og føre dem over i intelligente løsninger i bygninger. Disse løsninger fra industrien er nemme at tilpasse i bygningsautomation med udvidede muligheder for regulering og visualisering. - Det er vigtigt for os at klæde vore kunder rigtigt på til at tage udfordringen på dette ekspanderende marked op. Det sker bl.a. ved, at Solar Skolen bruger meget tid på at lære vore kunder at spotte energipotentialet og udføre energiberegninger. Men den anden pointe er, at vi også gerne vil påvirke og inspirere til adfærdsmæssige ændringer i retning af at tænke mere på energiforbruget, energibesparelser og for alt i verden energioptimering i løsningerne inden for bygnings- og fabriksautomation, siger Bent Ole Jonsen. Desuden bruger Solar megen tid på at uddanne egne folk i bestræbelserne på at hjælpe vore kunder ind og rundt på det store energioptimeringsmarked inden for bygnings- og fabriksautomation. Solars kunder anvender Blue Energy De besøgende kunder er meget positive, og godt 3.500 registrerede besøgende har gæstet Solar Explorium. Hertil skal lægges de mange kursister på kurser i Solar Skolen, som også besøger videnscentret undervejs i deres kursusforløb inden for energioptimering. - Med så mange besøgende har vi bevist, at der er endog meget stor interesse for området og dets potientiale. Mange af vore kunder anvender i dag Blue Energy konceptet i deres overvejelser i forbindelse med løsninger for deres kunder og projekter, siger Bent Ole Jonsen. Både politiske og økonomiske drivers på markedet Den politiske fokusering i de seneste år med klimatopmødet i København har for alvor sat energioptimering inden for bygnings- og fabriksautomation på dagsordenen både i Danmark og internationalt. - Det betyder langt mere for virksomhederne at have en grøn profil i dag, og foruden de politiske drivers er der altså også de helt hardcore økonomiske drivers i dette ekspanderende marked. For det er nemlig gået hen og blevet en god investering og ofte med større afkast fra energioptimeringen end fra selve produktionen. Så her er endnu et godt incitament for virksomheden til at interessere sig for bygnings- og fabriksautomation, konstaterer Bent Ole Jonsen. Kunder tænker mere og mere grønt Kunderne er blevet mere bevidste om energibesparelsespotentialet, herunder de miljømæssige og økonomiske konsekvenser de senere år. - Vi kan jo se af de mange Blue Energy cases, vi har, at kunderne stiller stigende krav om, at løsningerne skal være grønne. Det gælder jo lige fra frekvensomformere, der sparer energi på de mange motorer i produktionen over belysningsløsninger med dagslysfølere og LED til større styringsopgaver med PLC, IP-protokol og SCADA, forklarer Bent Ole Jonsen. Som et konkret eksempel har Solar i samarbejde med Rockwell Automation valgt at udvikle en SCADA løsning baseret på softwaren FactoryTalk View, der er kendt fra industrien som Rockwell Automation s visualiseringssoftware. Bygning lever op til 2015 kravene Den nye bygning indfrier kravene til et energiklasse 1-byggeri. Krav, der indebærer, at bygningen maksimalt må bruge 50,5 kilowatttimer pr. kvadratmeter pr. år, og som først er gældende fra 2015. - Alle tekniske installationer i Solars nye administrationsbygning i Vejen det gælder varme, lys, sikring, adgangskontrol, ventilation mm. - er koblet sammen i en Netcontrol -installation, hvor de tekniske installationer kan kommunikere med hinanden via et IP-netværk. Man kan til enhver tid se de informationer, man ønsker/har adgang til, samt styre bygningen og de enkelte rum med hensyn til varme, lys, persienner og udluftning mm., fortæller Bent Ole Jonsen. OEE-måling, standardisering og en sund styringsplatform er basis for optimeringer, der giver højere og højere produktivitet. Coloplast, der er i gang med en globaliseringsproces, har et behov for at effektivisere maskinfremtagning, produktionsprocesser og selve driften af koncernens mange maskinlinjer, der er placeret i Danmark, Ungarn og Kina. Det er nødvendigt at kende maskinernes effektivitet forskellige steder, så der kan benchmarkes og derigennem optimeres på en effektiv måde. Det gælder både i selve driftssituationen, og når produktionen over en længere periode skal evalueres. Hertil er Coloplast i gang med at indføre et OEEmålesystem, der danner basis for højere og højere produktivitet. Det begyndte med standardisering af maskinstyringerne I de automatiske produktionsanlæg indgår der mange avancerede styringer. Førhen var det op til de enkelte leverandører, hvordan PLC-styringerne var konfigureret, og hvilke fabrikater, der blev anvendt som basis. Men for fire år siden begyndte Coloplast opbygningen af standarder for PLC er og brugergrænseflader for alle virksomhedens produktionsmaskiner. Det betød, at alle komponentleverandører skulle leve op til de standarder, fortæller projektleder Jesper Jensen fra ProInvent teknologiudvikling A/S, som har taget del i udviklingen. Illustration af det automatiske udtræk af produktionsdata med en meget enkel tilgang. ProInvent A/S og Coloplast A/S har løst problemerne med at integrere data fra produktionen med virksomhedens øvrige it-systemer ved at oprette to firewalls mellem de to systemer. Rapporter med maskindata generes over intranettet og de enkelte rapporter er implementeret i HTML og ASP.NET, hvorved de nemt og 100% generisk kan tilpasses nye behov. Det implementerede dataopsamlingssystem udmærker sig endvidere ved at den primære opsætning og vedligeholdelse foretages nemt ude i de enkelte PLC-styringer. Den udviklede standardplatform, som er baseret på OMAC-modellen, har været et kundeønske grundet de tanker, der ligger bag en sådan standard: Nøgleordene er åbne standarder, hardware fra samme leverandør og globaliseret tilgang. Derudover har der været fokus på visuelle billeder samt at mindske brug af tekst for at gøre maskinerne forståelige i en global, verden som den Coloplast opererer i i dag, fortsætter Jesper Jensen. Koncepterne er ført ud på alle aspekter af maskinstyringen, indtil videre på en stor del af vores forskellige maskiner, og vi har besluttet, at konceptet ophøjes til koncernstandard som alle leverandører bliver pålagt at benytte, siger Jan Jørgensen der er ansvarlig for maskinfremtagningen hos Coloplast i Thisted. ProInvent, der er Allen-Bradley Technology Partner, har deltaget aktivt i udvikling, indkøringen og test af de mange maskiner og med succes. Det er noget, der bevidner, at standarden favner bredt med rig mulighed for opfyldelse af de specifikke krav, hver maskine nu har. Platformen er gennemgående Allen-Bradley/Rockwell baseret. Softwaren er baseret på RSLogix, RSView / AB HMI FactoryTalk View. Hardwaren er baseret på AB Automation Controllogix og AB Motion - Kinetix Servo system. Allan-Bradley/Rockwell er valgt, fordi softwaren herfra har inkorporeret OMAC/PackML som standard i dag, siger Jesper Jensen Hos Coloplast forventer vi at anvende den udviklede platform til alle maskinudviklingsprojekter fremover, idet vi ønsker maskiner, der taler sammen, og i fremtiden vil vi have leveret maskiner, der er baseret på samme struktur, men uafhængig af leverandør. Derved går der ikke viden tabt over grænserne. Med globale standarder vil produktionen ikke være så følsom over for, om en nøglemedarbejder er på ferie eller er syg. Endelig er der en stor besparelse i ressourceforbrug til udarbejdelse af dokumentation ved at henvise til standarden. Men med den type standarder opstod tanken om, at de også kunne bruges til at optimere på produktiviteten. Data var der jo allerede, så opgaven var at trække dem ud, siger Jan Jørgensen. Sådan virker OEE-målingen rent teknisk Coloplast har arbejdet med automatisk udtræk af produktionsdata, men erfaringerne viser, at det er vanskeligt administrativt at integrere data fra produktionen 10 11

med virksomhedens øvrige it-systemer. Det problem har ProInvent og Coloplast løst ved at oprette to firewalls mellem de to systemer, siger Jesper Jensen og fortsætter: Vi har igennem de senere år opbygget stor erfaring med dataopsamling fra enkeltstående maskinstyringer, hvor data gemmes i et større og centralt databasesystem. Rapporter med maskindata fra dette system generes over intranettet og de enkelte rapporter er implementeret i HTML samt ASP.NET. Datakommunikationen fra den enkelte maskinstyring til det centrale databasesystem foretages over OPC - typisk ved brug af Kepware eller RSSQL - og de opsamlede data gemmes på en terminalserver i MSSQL. Denne Referat: Ekstraordinært repræsentantskabsmøde Bemærkningerne til dagsordenspunkterne er vist efterfølgende: Leif Tångberg bød alle velkommen og sagde at repræsentantskabsmødet skulle starte med valg af dirigent Mødet blev afholdt den 29. juni 2010 kl. 13.00 hos Tångberg Pro-Consult, Brøndbyvej 210, 2625 Vallensbæk 1. Valg af dirigent Bestyrelsen havde foreslået Bjarne Mandrup, der var til stede og Bjarne Mandrup blev valgt med applaus. Bjarne Mandrup takkede for valget om meddelte at repræsentantskabsmødet i henhold til vedtægterne var lovligt varslet: Det var indkaldt via DAu Bladet Maj nummeret som udkom mere end 3 uger før det ekstraordinære repræsentantskabsmøde skulle afholdes. 2. Afstemning af forslag til vedtægtsændringer i Dansk Automationsselskab som følge af integration med DI-ITEK Vedtægtsændringer kan i henhold til de eksisterende vedtægter efter at have været til afstemning på det ordinære repræsentantskabsmøde godkendes på et ekstraordinært repræsentantskabsmøde med simpelt stemmeflertal. Alle tilstedeværende i alt 16 stemte for forslaget til de nye vedtægter, som herefter er vedtaget. 3. Eventuelt Der var intet til dette punkt DAu har valgt DI som samarbejdspartner v/ Leif Tångberg, Formand for DAu På det ekstraordinære repræsentantskabsmøde, der blev afholdt den 29 Juni 2010, blev det ved flertalsafstemning endeligt vedtaget at DAu vil optages under DI (Dansk industri). Mere korrekt vil DAu i fremtiden være en forening under DI terminalserver kan fjernbetjenes og Coloplast kan herved tilgå, programmere og servicere alle maskiner på opsamlingsnetværket via denne server. Det implementerede dataopsamlingssystem udmærker sig ydermere ved en simpel tilgang, hvor den primære opsætning og vedligeholdelse foretages ude i de enkelte PLC-styringer. De tilgængelige data i organisationen danner basis for at øge produktiviteten Data kan for eksempel trækkes ud til et almindeligt regneark. ProInvent har udviklet datapræsentationer som HTMLapplikationer, som både kan vises direkte ITEK, som er et branchefællesskab i DI for virksomheder for IT, Tele, Elektronik og Kommunikations områderne, så her passer DAu og automation jo fantastisk godt ind. Vi i bestyrelsen ser frem til at udnytte på maskinens brugerskærm og som rapporter til operatører og ledelse. Som optakt til indførelsen af den automatiske dataopsamling, gennemførte Coloplast selv en række manuelle forsøg. Det bestod af god gammeldags manuel registrering af alle hændelser og passende aktioner, som løste de problemer, der opstod. Her viste det sig, at det var muligt at øge produktiviteten. Men den slags forsøg er meget ressourcekrævende og ofte sker der det, at når forsøget er overstået, falder produktiviteten igen. På de maskiner, hvor OEE løsningen implementeres, opnås der forbedringer af produktiviteten, og der er vel og mærke tale om blivende effekter, slutter Jan Jørgensen. Repræsentantskabsmødet blev herefter afsluttet kl. 13.15 de nye og øgede muligheder, der ligger i et samarbejde med DI. Det skulle helst afspejles i flere og bedre tilbud til vores medlemmer, inden for automation og netværket omkring dette. Målet med samarbejdet er også at skabe mere fokus 1-dags konference: Procesoptimering hvorfor og hvordan Tid og sted: 22. september på DTU, Anker Engelundsvej 1, 2800 Lyngby Bygning 101A, Mødelokale 1 med foyer op ad vindeltrappen Hvor det for få år siden ofte var målet at producere mere med det forhåndenværende produktionsapparat for at kunne efterkomme efterspørgslen i markedet, er målet ofte i dag at producere billigst muligt for at være konkurrencedygtig. De gode gamle dage kommer aldrig igen, men til gengæld kommer der nogle nye, og grundlæggende drejer det sig altid om at kunne producere så optimalt som muligt, og hele tiden have fokus på konkurrenceevnen. Det er altså typisk kommercielle motivationsfaktorer, der er drivende for investeringer i procesoptimeringer: på netop IT og automation herhjemme, både politisk men så sandelig også i den brede offentlighed. Tilbagemeldingen fra DI er, at de med glæde ser frem til samarbejdet og at den formelle optagelsesproces i DI nu iværksættes, efter at vi nu har stemt ja til optagelsen. Vi går dog straks i gang med at tilrettelægge det fremtidige samarbejde med DI. Det er en proces, som vi forventer kører i resten af 2010, sideløbende med de normale og planlagte DAu aktiviteter og skal ende med, at der er en handlingsplan og målsætninger for DAu s fremtidige virke. DAu vil således fra begyndelsen af 2011 have vores adresse og sekretariat i DI og arbejde efter de nye vedtægter, som er vedtaget i forbindelse med afstemningen om optagelse i DI. For at nå så langt, vil vi i sensommeren og efteråret arbejde hen mod den fremtidige strategi for det fælles samarbejde, hvor vi skal fastlægge de praktiske detaljer som ressourcer, budgetter, forretningsgange og alle de mange ting, der får en organisation som DAu til at fungere i hverdagen. Derudover skal den fremtidige fælles strategi og handlingsplan fastlægges og her er det områder som: - DAu s position som organisation inden for området for anvendt automation. Profilering og differentiering i forhold til andre konkurrerende organisationer - Medlemshvervning ved simpelthen at gøre det mere attraktivt at være medlem i form af bedre services. Fastlæggelse af hvilke ydelser og værdier DAu bør tilbyde sine medlemmer for at det er interessant at være en del af DAu s medlemskreds. - Videreudvikle DAu som en stærk formidler via egne medier som DAu bladet, DAu nyhedsmails, DAu s WEB-side og eksterne medier Forøgelse af produceret mængde uden at gå på kompromis med kvaliteten Reducering af energiforbrug med tilhørende reduktion af råvareforbruget Reduktion af standard afvigelser i processerne og dermed ofte forøget produktkvalitet, reducerede vedligeholdelsesomkostninger og forlænget levetid for produktionsapparatet grundet mere stabil drift Hurtigere omstillingstider og reduktion af manuel indgriben Bedre procesforståelse og dermed mulighed for yderligere optimering Forøgelse af profitabilitet Hurtig tilbagebetalingstid (ROI) Bliver du stillet over for ovenstående krav fra din ledelse, er det et must at du deltager på denne DAu konference. Procesoptimering kan anskues fra mange vinkler. Der kan både være tale om indførsel af nye teknologier og om at inddrage medarbejderne på alle niveauer i fokuseringen på processerne. Det er det optimale samspil der giver succes, men spørgsmålet er selvfølgelig hvordan man opnår dette. Den kommende DAu konference giver dig ikke nødvendigvis alle svar, men helt - Tilbyde profitable DAu konferencer af høj faglig kvalitet - Styrkelse af uddannelsesområdet inden for automation I forbindelse med samarbejdet med DI har vi allerede nu startet vores uddannelsesudvalg op med opgaven at definere vores fremtidige indsats inden for uddannelsesområdet omkring automation. Her er målet at vi i 2010 skal fastsætte en handlingsplan og en prioritering af, på hvilke områder vi mener at vi kan gøre en forskel. Kort sagt så skal der altså ske en hel del før at det fremtidige samarbejde er på plads, men det er jo bare udfordringer, som har til formål, at DAu også i fremtiden vil være en seriøs formidler af viden om automation og en organisation, hvor medlemmerne kan styrke og opbygge deres egne netværk. sikker inspiration til at påbegynde eller videreudvikle arbejdet omkring procesoptimering. Vi vil under konferencen inddrage teoretisk- og praktisk viden, erfaringer fra både forskningsverdenen og uddannelsesinstitutionerne samt selvfølgelig fra brugerne i industrien. Dagen afsluttes med en unik mulighed for at blive opdateret omkring, hvad de førende DCS produkt og system leverandører kan tilbyde indenfor procesoptimering. DAu ser frem til at kunne byde dig velkommen til en forrygende dag fuld at viden, inspiration og en masse ideer til procesoptimeringer. Se programmet for konferencen på næste side 12

? PROGRAM: 09.00-09.15 Velkommen og introduktion til dagen v/ Salgsdirektør Frank Faurholt, Siemens 09.15-09.45 Business drivers Investeringsfokus Redegørelse for de udfordringer vore virksomheder står overfor hvis de forsat skal kunne klare sig mod den massive konkurrence der er fra udlandet. Hvilke overvejelser der skal gøres for at optimere produktionen og sikre teknologisk stærke og levedygtige danske virksomheder. Præsentation af eksempler på hvad man kan gøre v/ Direktør Tom Togsverd, DI ITEK 09.45-10.15 Hvorledes retfærdiggør en leverandør investeringerne i værktøjer til optimering overfor kunderne v/ Team Manager Carsten Belling Jensen, Grontmij Carl Bro 10.15-10.30 Kaffe pause 10.30-10.55 Case: Cheminova Procesoptimering er meget mere end blot teknologi Cheminova har opnået betydelige økonomiske gevinster ved at sætte fokus på procesoptimering med LEAN. Via management fokus på involvering og motivation af medarbejderne, er der skabt en forandringskultur, hvor alle i organisationen ser det som sin opgave at bidrage til identifikation af optimeringspotentialer. Med transformationsprojekter indføres relevante lean værktøjer, der understøtter synlig målopfyldelse, effektiv problemløsning og bedre uddannelse af medarbejderne. v/ Konstruktionschef Niels Bækdal, Cheminova 10.55-11.20 Case: Rockwool Værdien af proces-optimering - Vigtigheden af forståelse for den værdi, proces-optimering bibringer på alle niveauer i organisationen. v/ Section Manager Flemming Schou, Rockwool International 11.20-11.45 Case: ÅF Procesoptimering baseret på APC (Advanced Proces Control) Med en kombination af procesforståelse, solid reguleringsteknisk viden samt simulering kan processen optimeres. Metoden har resulteret i patenterede reguleringsløsninger, som både skåner miljøet og sparer penge. Ved dette indlæg præsenteres metode og projekteksempler. v/ Senior Engineer Mikael Petersson, ÅF A/S 11.45-12.10 Case: Danisco/Grindsted Products Hvilke overvejelser har man gjort, da man valgte værktøjerne fra, og i stedet at gøre forståelse af processerne til et key point v/ Danisco Engineering 12.10-13.00 Frokost 13.00-13.10 AutomationDESIGN Centre - www.automationdesign.dtu.dk - et nyt initiativ på DTU Formål med centret og erhvervslivets muligheder for samarbejde og få adgang til forskningsmæssig viden v/ Centerleder Jørgen Jørgensen, DTU Automation DESIGNCentre 13.10-13.35 Modelbaseret Automation Anvendelse af modeller til optimering af effektivitet og sikkerhed spiller en stigende rolle i automatisering af industrielle processer. De anvendes i stigende grad i de nederste lag i automationshierarkiet i reguleringsalgoritmer men kan også med fordel anvendes på MIS/MES laget til opnåelse af større fleksibilitet og omstillingsevne samt bedre integration af anlægsdriften med procesdesignet. Foredraget vil give en introduktion til principperne i modelbaseret automation samt en introduktion til relevante aktiviteter i AutomationDesign Centre. v/ Professor Morten Lind, DTU, Department of Electrical Engineering 13.35-14.00 Overvågning og fejldiagnose - en integreret del af procesoptimering Foredraget omtaler metoder og teknikker til overvågning og fejldiagnose og fremdrager eksempler, hvor disse teknikker er testet i industriel sammenhæng og bidrager til reduktion af ikke planlagte driftsstop og til optimering. Foredraget giver en kort introduktion til de teoretiske metoder der anvendes på området og giver også eksempler på helt nye teknikker, som nu er på vej til anvendelse i industrien v/ Professor Mogens Blanke, DTU, Department of Electrical Engineering 14.00-16.00 Power Dating Følgende 4 leverandører får hver 25 min til at fortælle i detaljer hvordan deres systemer fungerer. Alle deltagere deles ind i hold og får mulighed for at høre alle 4: ABB med 800xA i lokale S7 Siemens med SIMATIC PCS7 i lokale S8 Emerson med DeltaV i lokale S14 Invensys med Wonderware Performance, som er en del af Wonderware MES 4.0 i lokale S16 16.00-16.15 Konklusion og afslutning DELTAGERAFGIFT: 2.900,- kr. for medlemmer, 3.400,- kr. for ikke-medlemmer TILMELDING: Via e-mail til dau@dau.dk TILMELDINGSFRIST: 15. september 2010 Vær forberedt på de nye standarder OMAC og Make2Pack og vær klar til din kundes krav til anvendelsen Hvilke fordele opnås der reelt hos slutbrugeren og hos leverandøren. Er det såvel operatører som teknikere hos leverandør og slutkunder, som får et lettere og mere overskueligt job. Hvilke faciliteter indeholder disse standarder og hvad betyder det for projekteringen. Er der økonomiske fordele for alle, og kan engineering og implementering foregå mere gnidningsløst og sikkert med hensyn til specifikation, programmering, leverance, test og indkøringer. Er de standardiserede driftstilstande, navngivninger og programmoduler anvendelige for alle typer af maskiner/anlæg. Er programmeringsstandarden så omfattende, at maskiner/procesafsnit blot kan PROGRAM: Tid og sted: 9. november hos Rambøll i deres nye domicil i Ørestaden, Hannemanns Allé 53, 2300 København S 09.00-09.15 Velkommen til Rambøll og en kort præsentation af konferencen v/ John Ammentorp, Rambøll og Ernst Madsen, Novo Nordisk 09.15-09.50 Introduktion til området v/ en person fra OMAC organisationen 09.50-10.30 Overbliksindlæg Introduktion til praktisk indhold hvad er indeholdt i standarderne og hvordan bruger man dem: Slutbruger, leverandør og rådgiver v/ Carsten Holm Pedersen, NNE Pharmaplan A/S 10.30-10.45 Kaffepause 10.45-11.15 Status indenfor systemerne v/michael Nielsen, Beckhoff Automation 11.15-11.45 Case med en maskinleverandør, der har fået krav fra en slutbruger om anvendelse af standarderne kobles sammen og udveksle data imellem multileverandør anlægsafsnit. Deltag i DAu s konference og bliv opdateret på hvor vi står i dag. Hvem er det, der driver disse standarder fremad, og hvad er status? Er det slutbrugeren eller leverandøren, der driver udviklingen, og er man koblet af, hvis man ikke følger denne Plug and Play tendens i en international automations verden. Hvad er erfaringer med hensyn til investeringerne i denne fremtid, og hvilke brancher og maskintyper er særligt velegnede. Kan den i dag tilbudte teknologi umiddelbart anvendes. Hvilke udviklingsområder er der mht. standarderne. Kan man eksistere med egne gode afprøvede standarder og oprette data interfaces, som er kompatible. Hvilke udfordringer er der knyttet hertil. Og hvad med sikkerhed og kontrol applikationer på tværs af leverancegrænser kan det sikres, og hvem tager ansvar, når der opstår problemer? Der er lagt op til en spændende dag med udveksling af erfaringer og status, der kan give dig et bedre beslutningsgrundlag den dag din kunde specificerer OMAC Make2Pac som et grundlæggende krav. 11.45-12.15 Case med en systemintegrator 12.15-14.00 Rundvisning, Frokost og minimesse Beckhoff Automation, Elau, Rockwell m.fl. 14.00-14.30 Case med en Automatik leverandør/projektleverandør v/ Cornelius Olsen, Poul Johansen Development 14.30-15.00 Novo Nordisk hvordan har de oplevet at indføre det fra kundeperspektiv og fra systemintegrator 15.00-15.15 Kaffepause 15.15-15.45 Økonomisk perspektiv ved at arbejde med standarder, hvad kan der opnås, måske ikke ved første maskine men med de efterfølgende 15.45-16.15 Hvordan ser fremtiden ud ude i verdenen, og hvad er seneste nyt fra OMAC.org og ISA v/ Lars Gabe, ICE 16.15 Afslutning MACHINE AUTOMATION Interface layer Application Platform Make2Pack DELTAGERAFGIFT: 2.900,- kr. for medlemmer 3.400 kr. for ikke-medlemmer TILMELDING: Via e-mail til dau@dau.dk TILMELDINGSFRIST: 29. oktober 2010 MINIMESSE OG POSTERSTAND MED PC MULIGHED: Betaling for deltagelse er tilmelding af 2 personer fra det pågældende firma, men det skal også angives at man ønsker at udstille 14 15