Bachelorprojekt Elvirasminde A/S Optimering af dampproduktion. Aarhus Maskinmesterskole Juni 2014 Mikael B. Jakobsen

Bachelorprojekt Elvirasminde A/S Optimering af dampproduktion Aarhus Maskinmesterskole Juni 2014 Mikael B. Jakobsen

Forfatter Mikael B. Jakobsen Studienummer A11018 Projekttitel Optimering af dampproduktion Projekttype Bachelorprojekt - BA 2014 Fagområde Termiske maskiner Uddannelsessted Aarhus Maskinmesterskole Vejleder Jesper Nielsen Dato for aflevering 2. juni 2014 Antal normalsider 36,5 Forside Udviklet af Lokalenergi Underskrift

Abstract The objective of this report is to analyze the present oil fired boiler operating conditions, and its main consumers for potential energy savings. The aspirations of this report are also that it could be an eye-opener for the energy savings that could be realized by analyzing and optimizing - or perhaps even replacing current energy source. Through visits and conversations with the operation department at Elvirasminde A/S questions have been raised - concerning the steam production and its consumers. The main concern is the oil fired boiler energy consumption, operating cycle and energy output - compared to the actual energy demand in the sugar boiling process. The analysis is primarily based on quantitative inductive data collected from installed measurement devices and historic data stored in databases. Of qualitative data the field observations and discussions with the personnel can mentioned. Furthermore offers are retrieved and data through suppliers and other third parties in the field. Through the analysis it was found that a smaller oil fired boiler together with technical pipe insulation can save the company a great deal of money.

Indholdsfortegnelse 1. Forord... 1 2. Indledning... 2 3. Læsevejledning... 3 4. Problembeskrivelse... 4 4.1 Problemformulering... 5 4.1.2 Afgrænsning... 6 4.1.3 Metode... 7 4.1.4 Empiri... 9 5. Procesanalyse... 10 5.1.2 Agaropløsning... 12 5.1.3 Invertsukkertopløsning... 13 5.1.4 Glukosetanke og Sukkersiloer... 14 5.1.5 Sukkerkoger... 15 5.1.6 Æggeblanderi... 17 5.1.7 Kombinatorproces... 18 5.1.8 Fremstillingsprocessen... 19 6. Dampproduktion... 20 6.1.1 Dampsystemet... 20 6.1.2 Brændstofforbrug... 22 6.1.3 Fødevand... 23 6.1.4 Kedlens energibalance... 28 6.1.5 Kedelbesigtigelse og vedligehold... 32 6.1.5 Efterskrift til kedelbesigtigelse... 35 6.1.6 Kedelvedligehold... 35

7. Analyse af primær dampforbrugere... 36 7.1 Sukkerkoger - beholdere... 36 7.1.2 Metode... 37 7.1.3 Autograv... 39 7.1.4 Sucrotwist/varmeveksler... 40 7.1.5 Fordampningskammer... 41 7.1.6 Damprør... 42 7.1.7 Energibehovet til kogningsprocessen... 43 7.2 Sammenfatning for afsnit 6 og 7... 47 7.2.1 Delkonklusion for afsnit 6 og 7... 47 8. Kravspecifikation... 48 9. Analyse af optimeringsforslag... 49 9.1 Mindre oliekedel... 49 9.1.2 Oliekedel VS Biogas fyret kedel... 51 9.2 Teknisk isolering af damprør... 52 9.2.1 Brændstofbesparelse... 57 9.2.2 Økonomi... 58 9. 2.3 Delkonklusion for afsnit 9.1 og 9.2... 59 10. Diskussion af fejlkilder og metode... 60 11. Konklusion... 62 12. Efterskrift... 64 Bibliografi... 65

1. Forord Projektet er udarbejdet i forbindelse med det afsluttende 9. Semester på maskinmester uddannelsen - på Aarhus Maskinmester skole. Praktikken, som har været grundlæggende for projektet, har foregået hos Lokalenergi. Lokalenergi er etableret i 2002 i et samarbejde mellem Galten Elværk, Østjysk Energi, Viby El- værk og Brabrand El- selskab. Fra juni 2014 fusionerer disse fem selskaber og vil fremover hedde Aura energi. Afdelingen jeg har været en del af, består af energi- og miljøspecialister, som varetager opgaver inden for optimering af energiøkonomi i virksomheder, energiovervågning, energimærkning osv. Igennem Lokalenergi og i samråd med min kontakt person Claus Götke fik jeg hurtigt kontakten til Thorild Skov - driftsansvarlig hos Elvirasminde A/S. Efter første møde og en rundvisning på fabrikken blev der dannet et overblik over mulige problemstillinger. Jeg fandt det spændende at undersøge, hvorvidt dampproduktionen tilvejebringes så energieffektivt som muligt - i forhold til det i processen primære energiforbrug. Elvirasminde A/S er en forholdsvis stor producent af flødeboller bl.a. Samba flødeboller. I dag beskæftiger de ca. 35 medarbejdere med en gennemsnitlig produktion på 1.5 million flødeboller om dagen, hvormed jeg fandt et energisyn relevant. Slutteligt skal der lyde en stor tak til de ansatte hos Lokalenergi for deres behjælpsomhed under praktikforløbet. Desuden vil jeg rette en stor tak til følgende personer: Thorild Skov - Driftsansvarlig hos Elvirasminde A/S Peter og Kristian Buch fra E-TEK for udarbejdelse af tilbud, samt besvarelse af spørgsmål. Karin Farstrup - Food Scientist hos Nordic Sugar A/S Peter Transøe - Chocotech Jesper Nielsen - Lærer og vejleder på Aarhus Maskinmesterskole Søren Moulvad - Bosch Thermotechnology Side 1 af 66

2. Indledning Hos Elvirasminde A/S forbruges der store mængder af energi til opvarmning af de til processen tilførte ingredienser. Opvarmningen sker primært ved hjælp af damp - produceret af en oliefyret kanalrørskedel. Ingredienserne bliver undervejs blandet med vand og opvarmet til 115,6 grader celsius - for til sidst at opnå en flydende masse, der i sidste step blandes med æggeopløsningen i en kombinator, og derved transformeres til den hvide skum i flødebollen. For at realisere denne proces og få et anvendeligt produkt anvendes der en gennemstrøms trykkoger, hvor opvarmningsmediet primært er damp produceret af kedlen. Da der løbende arbejdes for at nedbringe energiforbruget til produktion ønskes det i denne rapport at belyse energiforbruget til kedlen, samt energibehovet til processen. Derudover stræbes der i bachelorprojektet efter at anskueliggøre om der foreligger muligheder for energimæssige optimeringer. For at kunne løse denne opgave kræves der en analyse af den nuværende driftssituation. Til baggrund for denne analyse vil der indgå valg af metode, som skal være retningslinjen for behandlingen og indsamlingen af empiri. Dette vil blive gennemgået mere detaljeret i metode afsnittet 3.4, sammen med den bagvedliggende teori. Data vil blive tolket og gengivet i rapportens forløb. Formålet med bachelorprojektet er først og fremmest at afslutte maskinmesterstudiet tilfredsstillende. Jeg ønsker at vise, at der kan drages paralleller mellem erfaringer, praktiske kompetencer og teoretisk viden. Endvidere skal undertegnede kunne identificere og analysere problemstillinger, der har central relevans til professionen som maskinmester. Dog er hovedformålet med denne rapport, at komme med løsningsforslag til de i problemformuleringen stillede spørgsmål. Mine forhåbninger til projektets forløb og rapportens resultater er, at Elvirasminde A/S vil anvende nærliggende rapport, som øjenåbner for de energimæssige besparelser, der kan realiseres ved at analysere og optimere, måske endda erstatte, nuværende energikilde. Derudover forventer jeg at tilegne mig mere indsigt i energirådgivning, håndtering af relevant måleudstyr og analyse af større procesanlæg. Side 2 af 66

3. Læsevejledning Medmindre andet er udtrykt, henvises der til de respektive bilag i en parentes Bilag(##), hvor der refereres til bilagsmappe. Kildehenvisninger er styret af Words automatiske kildehenvisning jf. Harvard-metoden og benyttes ved enhver brug af kilder. Ved brug af billeder og figurer, vil der i billedteksten være kort forklaring, kildehenvisning, samt skrevet modificeret af forfatter, hvis det er tilfældet. Tabeller er hentet fra Excel, hvor der i tabelteksten vil være en kort forklaring af indholdet. Fodnoter er anvendt til korte forklaringer af fagudtryk eller forkortelser. Endvidere vil der i fodnoten være refereret til hentede resultater fra foregående afsnit, samt henvisninger til tabeller i termodynamik bogen. I tabel (8) s. 55 er der dog henvist til et bilag i fodnoten. Bilag vil, som sagt være sorteret i nummereret rækkefølge i bilagsmappen - i henhold til rapportens henvisninger og anvendelse. Engelske udtryk er markeret med kursiv. For inspiration til nærværende rapport er anvendt Rapportskrivning - en vejledning for AAMS 5. udgave Januar 2012. Side 3 af 66

4. Problembeskrivelse Hos Elvirasminde bestod det forhenværende sukkerkogeranlæg af et dampopvarmet kar, hvor vand og ingredienserne blandes under opvarmning. Forholdet mellem vand og tørstof var 37 % tørstof og 63 % vand. Denne proces blev antaget at være betydelig energikrævende grundet den manglende isolering og kontrol af processen. I den forbindelse blev der i 2010 investeret i et nyt sukkerkogeranlæg af mærket Chocotech, der i stedet for det gamle sukkerkoger anlæg principielt fungerer, som en gennemstrøms trykkoger - væsentlig mere energi- effektiv. Generelt er det de samme processer, som det forhenværende anlæg dog med en formindsket andel af vand. Der blev i kortlægning af energibesparelsen taget udgangspunkt i den formindskede vandmængde, som skulle fordampes i processen. Dette gav en vurderet besparelse på 572.621 kwh. Kedelanlægget, der producerer den anvendte damp, er af typen LOOS UL-S-IE 2000 med en kapacitet på 1600 kg/h og et konstruktionstryk på 10 bar. Fyringsmediet til kedelanlægget er af typen: Basis fyringsolie. Den er indkøbt i 2005 og derfor dimensioneret efter den forhenværende sukkerkoger. Dampen til processen afsættes primært i sukkerkogeren, samt damp-tracing 1 på diverse produktrør. Driftsansvarlig Thorild Skov konstaterer, at dampanlægget er nedreguleret til 30 % last svarende til ca. 3,8 bar og ca. 141,7 grader celsius. Der er derfor i drifts/vedligeholdelse afdelingen rejst tvivl om, hvorvidt kedelanlægget er for stort, i forhold til den i processen krævede energimængde. Dette vil være omdrejningspunktet for det videre praktikforløb, samt kortlægningen af den til kedelen ind fyrede effekt - og det nuværende energibehov i processen. 1 Opvarmning af produktrør Side 4 af 66

4.1 Problemformulering Der vil i det følgende, på baggrund af ovenstående problembeskrivelse, blive udarbejdet en problemformulering, der vil være udgangspunktet for bachelorprojektet. Igennem energiscreeningen af det samlede system og sparring med de ansatte energirådgivere hos praktikstedet Lokalenergi, er der udover hovedspørgsmålet opstået flere underspørgsmål. Hovedspørgsmål: o Hvor stort er energibehovet til processen og hvordan bør denne tilvejebringes? - Med processen menes der processen i sukkerkogeren Underspørgsmål: o Hvor stor er kedlens indfyret energi, tabt energi og udnyttet energi? o Hvad er besparelsen ved at erstatte nuværende kedelanlæg med en mindre oliefyret kedel? o Hvad er besparelsen ved at isolere de resterende damprør? - Med resterende damprør menes der damprør på sukkerkoger, produktrøret samt afgreningen til damprørs-tracing fra reservoiret til kombinator. o Hvilken energikilde vil være mest fordelagtig at erstatte kedelanlægget med? - Med energikilde menes der et mindre kedelanlæg eller vedvarende energikilde. Side 5 af 66

4.1.2 Afgrænsning Der afgrænses fra den sekundære opvarmningsproces, som bearbejdningen af fedt og olie. Dette begrundes med, at det ikke indgår i dampsystemet. Der er i rapporten afgrænset fra en analyse af opvarmningsbehovet til agar kogeriet og invert kogerriet, da disse ifølge driftspersonalet er anset for værende ubetydelige. Rapporten afgrænses fra en yderligere analyse af varmevekslingen imellem den varme brugsvandstank og fjernevarmesystemet. Dette skyldes manglende forudsætninger, men til dels også omfanget af den nærmere analyse og problematikker i dette. Rapporten afgrænser sig fra den fremtidige daglige produktionsplanlægning, da dette ville være en problemstilling i sig selv, hvilket tidsmæssigt ikke er muligt igennem praktikforløbet. Endvidere afgrænses der fra at forbedre nuværende drift, som regulering af brænderen. Dette skyldes at den i forvejen er nedreguleret og der ikke ønskes en yderligere redegørelse. Der afgrænses fra en yderligere analyse af den specifikke varmekapacitet på de forskellige sukkeropløsninger, samt dybere indsigt i den kemiske baggrund. Dette skyldes at baggrunden og nødvendig data ikke er tilgængelig. Ydermere afgrænses der fra omkostninger og dimensionering af eventuelle damprør ved installering af den nye energikilde. I analysen af beholdere afgrænses der fra udregningen af det eksakte varmegennemgangstal, da de praktiske forudsætninger ikke er tilgængelige. Rapporten vil primært være afgrænset til at omhandle de primære forbrugere af dampen, energibehovet fra forbrugeren, forslag til en mindre oliefyret kedel, samt minimere varmetabet fra dampsystemet. På baggrund at dette, vil der i beregningerne, primært blive lagt vægt på de førnævnte forbrugere samt optimeringsforslag. Dette er valgt i samråd med driftspersonalet. Side 6 af 66

4.1.3 Metode Følgende afsnit beskriver de metoder og empiri, der er anvendt igennem projektet. For at besvare hovedspørgsmålet samt kortlægge de stillede underspørgsmål jf. problemformulering - vil der blive anvendt en positivistisk tilgang til projektet. Positivismen ønsker at skabe så sikker viden som muligt. Hellere en lille kerne af sikker viden end store mængder af løse antagelser. Erkendelsen er enten empirisk og bygger på viden igennem de fem sanser eller logisk: at 2 plus 2 er 4 (Thurén, 2007) Ydermere beskriver positivismen, at vi ikke skal hengive os til løse spekulationer, men i stedet kritisk undersøge alle påstande og iagttagelser og støtte os til kendsgerninger, som vi med rimelig sandsynlighed kan anse for sikre. I forlængelse af ovenstående har jeg i projektet valgt at drage slutninger på baggrund af Induktion, som bygger på empirisk fakta - netop: At drage generelle slutninger ud fra empiriske fakta (Thurén, 2007). For at kunne bruge de empiriske data til at drage sine slutninger efter induktive analyser, er det dog vigtigt at klarlægge, hvordan man er kommet frem til den indsamlede empiri. Dette er synliggjort i det følgende. Nogle data er nødvendige at måle fysisk på anlægget, hvor andre er historisk lagrede data eller data indhentet igennem dialoger med personalet og andre oplyst af tredjeparter. De relevante områder at indhente data fra er, ud fra problemformuleringen, følgende: Driftsomkostninger på nuværende kedel Kedlens producerede energi og sukkerkogerens energibehov Sukkerkogerens driftsbetingelser, samt processens mængder For at få et realistisk billede af driften vil de nye målinger ske ved almindelig driftstid - svarende til en 7,5 timers arbejdsdag. Procesmålingerne vil ske ved anvendelse af gennemtestet og godkendt måleudstyr udlånt af Lokal energi for så vidt muligt at udelukke fejlmålinger. Nogle af målingerne er udført over en tidsperiode for at få en så valid måling som muligt. Side 7 af 66

For at få klarlagt, hvor effektiv kedlen er, vil der blive indhentet data til beregning af indfyret, tabt og/eller udnyttet energi. Da der er olieforbrugsmåler på kedlen, som aktiveres når brænderen aktiveres, vil der blive hentet lagret data på fyringsolieforbruget fra denne. Oliens bestanddele fremgår af røggasanalysen udført af Weishaupt og udleveret af driftspersonalet - hvorfor oliens nedre brændværdi beregnes ud fra analysen. Fødevandspumpen er frekvensreguleret, hvorfor det har været yderst relevant at fastlægge driftstiden og det regulerede omdrejningstal - dette er gjort ved hjælp af Grundfos R100 udlæser. Efterfølgende vil der blive monteret et manometer på sugesiden af pumpen, der sammen med det i forvejen monterede manometer vil give en indikation af differenstrykket og derved trykhøjde. Data på pumpe og pumpekurve vil blive hentet igennem dialog med Grundfos. Energioptaget på kondensatet vil blive udlæst ved hjælp af Kamstrup udlæser. Til bestemmelse af temperatur på fødevandet til kedelanlægget og rumtemperatur i henholdsvis kedelrummet og kogerummet, er der anvendt tinytag temperaturlogger. Dele af kedlens energitab kan bestemmes ved hjælp af røggasanalysen. Resterende antages. Der indhentes data på ingrediensernes mængder tilføjet til processen vha. styrepanelet. Temperaturer i processen hentes fra sukkerkogerens styringssystem ingrediensernes temperaturer er målt med et digital termometer udlånt af laboratoriet. Yderligere data på ingredienserne vil blive hentet ved leverandøren. Ved hjælp af ovenstående data er det muligt at opstille en energibalance på kedlen, samt beregne indfyret energi og tabt energi og derudfra dampenergien. Dernæst sukkerkogernes energibehov, for efterfølgende at sammenligne disse to for slutteligt, at kunne konkludere, om energien bliver tilvejebragt på mest optimale måde. For at udarbejde løsningsforslag vil der blive indhentet data og tilbud på relevante produkter til erstatning af nuværende energikilde. Side 8 af 66

4.1.4 Empiri Jeg har i projektet hovedsagligt indsamlet empiri ved hjælp af den kvantitative induktive undersøgelsesmetode, da det er nye målinger på anlægget, samt lagret data hentet hos Elvirasminde A/S. Ydermere er der hentet data igennem leverandører og andre tredjeparter på området. Af kvalitativt data kan nævnes de feltobservationer samt dialoger med personalet, der er gjort igennem kortlægningen af de forskellige processer, hvor de enkelte data fortolkes ud fra den sammenhæng de indgår i. Da man aldrig kan være helt sikker på om den indsamlede data er sand er der ifølge Thurén ved kvantitative, induktive undersøgelser to vigtige forhold man skal være opmærksom på: Validitet og Reliabilitet Validitet: Vil sige, at der bliver målt det, som ønskes målt. Reliabilitet: Vil sige, at en undersøgelse er udført korrekt. (Thurén, 2007) For at sikre den højeste reliabilitet har jeg inden anvendelse af målerudstyret læst tilhørende brugsvejledninger igennem. For at sikre så høj en validitet som muligt har jeg ved første screening kortlagt, hvilke målinger der var relevante at inddrage for at kunne besvare projektets spørgsmål. Der vil i rapportens forløb, hvor det har relevans, blive synliggjort, hvilke overvejelser der er gjort for at sikre ovenstående. Teorien omkring energiformer og energitransformation har primært indgået i kortlægningen af sukkerkogerens aktuelle energibehov, samt bestemmelse af kedelanlæggets energibalance. Af anvendt materiale er der under maskinmesterstudiet tilegnet færdigheder indenfor de førnævnte teorier, som understøttes af udvalgt litteratur primært: o Termodynamik (Lauritsen, et al., 2007) o Pumpedrift & Energi (Heilmann, 1999) De fleste beregninger vil være udført i Excel, så det er muligt at gengive eller rette disse, hvis der i fremtiden skulle opstå store ændringer i produktionen. Side 9 af 66

5. Procesanalyse I det følgende afsnit vil de enkelte processer bag fremstillingen af en flødebolle blive belyst. Der tages udgangspunkt i chokoladeproduktion, hvorefter de øvrige delprocesser vil blive gennemgået for slutteligt at ende ved fremstillingsprocessen. Der kører i dag optil 5 produktionslinjer, men igennem løbende besøg, er der maks. registreret 4 producerende linjer. Da der i problemformuleringen tages udgangspunkt i sukkerkogningen, markeret med rødt, samt dampproduktionen hertil, vil disse blive nærmere analyseret i afsnit 6 og 7. Der er igennem de efterfølgende delafsnit taget udgangspunkt i følgende kilde (Weldingh, 1999) Undtaget afsnit 5.1.5 sukkerkoger. Der vil derudover være nogle tilføjelser i form af nærmere uddybning af sukkeringredienserne, samt modificering af figurer og ændringer af temperaturer. Figur (1) giver et overblik over, hvordan en flødebolle bliver fremstillet fra start til slut, samt illustrerer produktionsflowet igennem processen. Figur 1 Viser Procesflowdiagram over produktionen (energisynsrapport 1999) modificeret af forfatter Side 10 af 66

5.1 Chokoladeproduktion Der anvendes årligt ca. 750 tons chokolade i produktionen. Chokoladen anvendes som overtræk, og der produceres både hvid og mørk chokolade. Produktionen er skitseret på figur (2) Figur 2 viser Procesflowdiagram, Chokoladefremstilling (energisynsrapport 1999) I knetteren blandes de forskellige ingredienser som, fedt/olie, kakao, sukker, og chokolade. I denne proces tilføres der ingen varme. Efter at de førnævnte ingredienser er blandet i knetteren, granuleres massen til pulverform i et valseværk. De pulveriserede ingredienser transporteres nu videre til lille conze, hvor massen, smeltes under omrøring. Smeltningen sker ved hjælp af kappevarme - produceret på elopvarmede vandcirkulerende anlæg. Den store conzes opgave er at øge tørstofindholdet i chokoladen, hvilket gøres ved at fordampe vandet fra massen. Dette tager lidt under et døgn, hvorefter produktet pumpes videre til tank 4. Her anvendes der også kappevarme, på samme måde som i den lille conze. I tank 4 opbevares chokoladen i optil 24 timer, hvorefter det tilføres forbrugstankene 1,2, og 3. Side 11 af 66

5.1.2 Agaropløsning Agar er et til dels anvendt fortykningsmiddel i fødevareindustrien. Det er bl.a. udvundet af forskellige rødalger og horntang. Selv i små koncentrationer kan agar danne en fast gel. Agar opløses ved ca. 85 grader celsius og danner igen en gel når det når under 35 grader celsius (Den store danske, 2014). Grundet disse forudsætninger er det nødvendigt at opvarme før det tilføres sukkerkogeren. Figur 3 Viser Blandekar, Agaropløsning (eget arkiv) Agaropløsningen anvendes som delingrediens i sukkerkogeren. Som illustreret på ovenstående figurer(3) og (4) fremstilles agar ved at det koges op med vand under omrøring. Efterfølgende ledes opløsningen til en tank på 1. sal, hvor det opbevares ved en temperatur på ca. 53 grader celsius, indtil sukkerkogeren kræver det. Temperaturen på opløsningen agar og det efterfølgende delafsnit omhandlende invertopløsningen er bestemt ved hjælp af et digital termometer venligst udlånt af laboratoriet hos Elvirasminde A/S. Da laboranten anvender dette i deres test arbejde og analyser anses det for værende troværdigt. Dog er der målt flere gange i løbet af dagen for at få en så nøjagtig måling så mulig se figur (5). Figur 4 Viser Procesflowdiagram, Agaropløsning (energisyns rapport 1999) temperatur påført af forfatter Figur 5 viser måling af temperaturer på opløsninger(eget arkiv) Side 12 af 66

5.1.3 Invertsukkertopløsning Invertsukker er en blanding af lige dele glukose og fruktose, som der bl.a. også kan spores i honning. Det dannes ved at spalte sucrose(sukker) med enzymet invertase. Det anvendes ofte i fødevareindustrien, som her, flødebolle produktionen. Dette grundet den høje sødeevne. Invertsukker anvendes ligeledes som en delingrediens i sukkerkogningsprocessen (Den store danske, 2014 ). Figur 7 Viser Procesflowdiagram, invertsukkeropløsning, (energisynsrapport 1999) temperatur påført af forfatter Figur 6 Viser Blandekar, invertsukkeropløsning, (eget arkiv) Som illustreret på figur (6) og (7) fremstilles opløsningen af invertsukker ved at invertin, sukker og vand koges op under omrøring. Ligesom agaropløsningen transporteres opløsningen videre til en tank på 1. sal. I blandekaret omrøres NH3 -sukker, sukker, invert og vand til det har en ensartet masse. Processen omtales ofte som karamel farvning En kort teknisk baggrund kan udtrykkes som følgende: NH3 -sukker: Er en basisk ammoniak forbindelse, der sammen med vand danner ammonium. Ivertin: Er et enzym der tvinger sukker til at binde sig med vand og derved danne invertsukker. Når disse ingredienser har skabt deres forbindelser og varmes op - dannes altså denne invertopløsning. Efter opløsningen sendes det videre til kogning efter behov. Da en yderligere analyse af de enkelte ingredienser ikke indgår i problemformuleringen, vil dette ikke blive analyseret yderligere (Dictionary.com, 2009) (Center for science in the public interest, 2014). Side 13 af 66

5.1.4 Glukosetanke og Sukkersiloer I henhold til mailkorrespondance se bilag (1.0) med Karin Farstrup fra Nordic Sugar A/S blev det bestemt at der er tale om glukosesirup. Glukosesirup udvindes af hvedestivelse og er ikke ligeså sød som almindelig sirup og anvendes ofte i slik. Glukosen bliver leveret og opbevaret i nogle store tanke se figur (8) Hvad angår glukosen holdes denne, ifølge kogningspersonalet, på ca. 53 grader celsius - ligesom de førnævnte opløsninger. Glukosen anvendes også efter behov videre til sukkerkogningen. Sukkeret opbevares i nogle kæmpe siloer se figur(9) og (10), som løbende tankes op af Nordic Sugar A/S. Efter behov bliver sukkeret, ved hjælp af kapselblæseren, ført videre til dagstankene på 1. sal - og igen tilført kogningen efter behov. Sukkeret opbevares ved ca. 23 grader celsius - målt med tinytag temperatur logger, se bilag(1.1) Figur 8 Viser glukosetankene (energisynsrapport 1999) temperatur påført af forfatter Figur 9 Viser procesflowdiagram, sukker siloer og dagstanke (energisynsrapport 1999) temperatur påført af forfatter Figur 10 Viser en sukkersilo med tilhørende kapselblæser (eget arkiv) Side 14 af 66

5.1.5 Sukkerkoger Figur 11 Viser procesflowdiagram, princip skitse af sukkerkoger (Chocotech 2010, modificeret af forfatter) Sukkerkogeren fungerer, som et kontinuerligt kogeanlæg - varierende efter den daglige produktion, dog maks. 1500 [kg/h]. Dampen strømmer ind i den (røde streng) ved en temperatur på 141,7 grader celsius. I punkt 1. Autograv, forarbejdes og opvarmes ingredienserne (sukker 23 grader, agaropløsningen, invertsukkeropløsningen, glukose alle 53 grader, og vand 45 grader celsius), under omrøring, til 60 grader celsius. Opvarmningen er damp, som igennem en dampkappe, markeret med rødt, overfører varmeenergien. Yderligere er den udstyret med vejeceller, der igennem SIEMENS PLC vejestyringen, styrer og vejer hvert batch alt efter det ønskede. Figur 12 Viser sukkerkogeren (eget arkiv) Kondensatet ledes ud i siden via den (grønne streng). Den opvarmede masse transporteres igennem den (gule streng) via en vingepumpe og videre til punkt 2. buffertanken. I punkt 2. buffertanken holdes den opvarmede masse på 60 grader celsius, under omrøring. Dette gøres ved hjælp af Side 15 af 66

FJV 2, som cirkulerer i en kappe omkring beholderen - markeret med orange. I punkt 3. Sucrotwist/veksler tilføres massen i bunden og dampen tilføres i toppen. Det er i denne modstrømsveksling af temperaturen stiger fra 60 til 115,6 grader celsius. Udover temperatur stigning er det også i denne proces at vandet afdampes, så det ønskede tørstofindhold opfyldes. Da dampens temperatur ved tilgang er ca. 141.7 grader celsius er der på veksleren monteret en ventil der automatisk regulerer damptrykket alt efter den i fordampningskammeret ønskede temperatur, som i dette tilfælde er ca. 115,6 grader celsius. Kondensatet ledes ud i bunden via den (grønne streng). Punkt 4. Fordampningskammer. Slutteligt bliver opløsningsmassen transporteret videre til fordampningskammeret, hvor massen holdes varm inden afgang til reservoiret på 1. sal og efterfølgende kombinatoren. Det er også i denne proces at afdampningen fra opløsningen tilgår et ventilations udtag i toppen af beholderen. Udtaget ses på figur (11) til højre for produktrøret. Beholderen holdes varm af en damptilslutning fra Sucrotwisten. Bemærk at de forskellige strenge, som er indtegnet på figur (11), blot er for at give et bedre overblik over processen. En yderligere analyse af behovet til sukkerkogeren samt tabet til omgivelserne fremgår i afsnit 7. Nedenstående figurer viser henholdsvis styrepanelet og fordampningskammeret med den flydende opløsning. Figur 13 Viser styrepanelet på sukkerkogeren (eget arkiv) Figur 14 Viser fordampningskammeret med den flydende opløsning(eget arkiv) 2 Varmt fjernvarmevand Side 16 af 66

5.1.6 Æggeblanderi Æggeblanding er en væsentlig ingrediens ved fremstilling af flødeboller. Blandingen består i dag af æggepulver, valnin, mælkesyrer, saft og diverse smagsstoffer. Man anvender i dag æggepulver da det bl.a. er nemmere at transportere, samt nemmere at få leveret. Figur 15 Viser procesflowdiagram, æggeblanderiet (energisynsrapport 1999, modificeret af forfatter. Figur 16 viser æggepulver blæseren. (eget arkiv) I processen vist på figur(15) blandes ingredienserne til en ensartet opløsning. Æggepulveret bliver transporteret via. æggeblæseren vist på figur(16). Den færdige blanding bliver herefter transporteret videre til æggekarret, for slutteligt at blive tilført i kombinatorprocessen. Side 17 af 66

5.1.7 Kombinatorproces I kombinatoren tilføres alle ingredienserne, som er blevet bearbejdet i sukkerkogeren, samt i æggeblandingen. Den flydende masse fra sukkerkogeren bliver opbevaret i et isoleret kar på 1. sal inden det fortsætter til kombinatorene. Produktrøret fra sukkerkogeren og op til det isolerede reservoir er opvarmet ved damp-tracing. Det samme er gældende for rørføringen fra reservoiret og ud til kombinatoren. Da produktrøret ikke er isoleret, vil der i afsnit 9.2 foreligge en analyse af et muligt løsningsforslag med tilhørende besparelses potentiale. Figur 17 Viser procesflowdiagram 4 kombinatorer (energisynsrapport 1999) Figur 18 Viser en kombinator (eget arkiv) Det er her i kombinatoren at den hvide skummasse i flødebollen bliver til. Dette sker under et tryk på ca. 5 bar. Simplificeret vil man kunne antage at den fungerer, som et stort piskeris. Køleanlægstilgangen på maskinen har til formål at køle stemplerne. Hvorimod på rørføringen fra kombinatoren til røregryderne føder køleanlægget en kølespiral, som skal nedkøle skummassen fra ca. 110 grader celsius til ca. 60-70 grader celsius. Side 18 af 66

5.1.8 Fremstillingsprocessen Sidste punkt i fremstillingen er, hvor den endelige flødebolle bliver til. Der kan produceres op til 6 proceslinjer, dog vil det i dag typisk være 4 linjer, hvor det også vil være udgangspunktet i afsnit 7. Alt efter, hvilken type flødebolle der produceres, kan der på en produktlinje være optil 12 boller i en række. Produktionen er en kontinuerlig fremadskridende proces, hvor der på en kiksbund formes en skumbolle, der efterfølgende overtrækkes med chokolade og eventuelt kokos alt efter det ønskede produkt. Inden pakning nedkøles flødebollerne i en køletunnel. Figur 19 Viser procesflowdiagram fremstilling, en produktionslinje (energisynsrapport 1999, modificeret af forfatter) I dag er støberen og røremaskinen en samlet enhed, hvor skummassen bliver ensartet og formet til den ønskede form. Forbåndet transporterer flødebollerne videre til chokolademaskinen. Chokolademaskinen overtrækker flødebollerne med chokolade, der sprayes over bollerne. Det overskydende chokolade recirkuleres og genanvendes i sprayenheden. På Kokosbåndet tilføres der kokos, hvis ønsket. Opfyldningen af kokos foregår manuelt. I køletunnelen nedkøles bollerne til ca. 6 grader celsius. Figur 20 Viser produktionslinjen med køletunnel (eget arkiv) Figur 21 Viser pakke processen (eget arkiv) Side 19 af 66

6. Dampproduktion Da der i foregående afsnit blev belyst, hvorledes processen bag produktionen af en flødebolle forløber sig, vil der i det følgende foreligge en analyse af dampsystemet, nuværende kedels brændstofforbrug, fødevandstilførelsen og kedlens dampenergi. Herefter vil der være et delafsnit omhandlende deltagelsen i en kedelbesigtigelse, samt kort om nuværende vedligehold. 6.1.1 Dampsystemet Dampen bliver produceret af en oliefyret LOOS 3-træks kanalrørskedel. Den er af typen UL-S-IE 2000 med en kapacitet på 1600 kg damp/ time. Den har et konstruktionstryk på 10 bar og et arbejdstryk på 8 bar. Kedlen er nedreguleret til 30 % last og arbejder med et tryk på ca. 3,8 bar, se bilag (1.2 ) - 141,7 grader celcius. Når trykket i kedelen falder til ca. 3,4 bar starter brænderen indtil der nås et tryk på ca. 4 bar. Dette er observeret igennem en almindelig arbejdsdag. Economiseren er ude af drift - omtalt nærmere i afsnit 6.1.4. Kedlen er i drift døgnet rundt. Dog lukkes der ned for dampafgangen efter endt arbejdsdag, så den kun skal kompensere for tab til omgivelserne. Brænderen kører gennemsnitligt 6 timer i døgnet( aflæst på driftspanelet) hvoraf ca. 1 time er fra endt arbejdsdag til næste morgen. kedelblæseren purger 3, når der ikke brændes. Figur 22 Viser en skitse over dampsystemets primære forbrugere (egen produktion) 3 Engelsk udtryk, at blæse ren for gasser Side 20 af 66

Figur (22) på foregående side er en skitse af det primære dampsystem, der er lagt fokus på i denne rapport. Farverne indikerer følgende. Damp - Dette forlader kedlen med en antaget tørhedsgrad på 1. Kondensat - Dette forlader forbrugeren ved en temperatur på ca. 103 grader celsius. Koldt brugsvand - Dette tilgår kondensatveksleren for at nedkøle det varme kondensat. Fødevandet - Dette tilføres kedlen efter behov via. fødevandspumpen. Dampen forlader kedlen, hvor den hovedsagligt forsyner sukkerkogeren. Første afgrening er til fødevandsbeholderen, hvor dampen indgår som opvarmningsmedie. Den anvendes også til andre sekundære opvarmningsprocesser, men da driftspersonalet anser disse for værende ubetydelige er der afgrænset fra disse. Ydermere anvendes dampen som damp-tracing på produktrøret til reservoiret -og produktrøret fra reservoiret til kombinatorerne. Som det ses på skitsen er der en separat afgrening fra hoved-damprøret og til damp-tracingen imellem reservoiret og kombinatorer. Der afgår en lille streng fra sukkerkogeren og til damp-tracing imellem sukkerkoger og reservoiret. Efter forbrugerne kondenserer dampen og ledes videre til kondensvarmeveksleren. Denne veksleres primære funktion er at udnytte den høje kondensattemperatur på ca. 103 grader celsius se bilag(1.3), til at opvarme en varmbrugsvands tank. Den optaget energi i kondensveksleren er udlæst vha. et kamstrup optisk øje, og dernæst beregnet, som en gennemsnitlig værdi pr. dag. Da denne energi bliver udnyttet igen i produktionen, som varmt brugsvand, må det antages, at denne skal adderes til den udregnede Q-proces. De fornødne forudsætninger for en nærmere analyse af varmevekslingen imellem den varmebrugsvandstank og fjernvarmesystemet har ikke været tilgængelige, hvorfor der i rapporten afgrænses fra dette. Det vekslede vand tilgår fødevandsbeholderen med en temperatur på ca. 41 grader celsius, se bilag (1.3). Fødevandsbeholderen/aflufteren er principielt en varmeveksler med et stort vandrum, hvor der i den ene halvdel kommer bundblæsningen retur fra kedlen og den anden halvdel vandet fra kondensatveksleren. Udover at være en beholder fungerer den også som en fødevandsforvarmer, idet der som vist på skitsen tilføres damp. For at undgå implodering strømmer dampen først igennem en dyse inden den rammer vandet. I samme ombæring afluftes fødevandet ved, at dets tempera- Side 21 af 66

tur bringes tæt på mætningstemperaturen 4 ved det pågældende damptryk, af dampen, som opvarmer fødevandet. (Larsen, 2001). Da afgreningen fra hoved-røret til damp-tracingen imellem reservoiret og kombinatorer ikke er isoleret vil der i afsnit 9. foreligge et optimeringsforslag for nedbringelse af tab til omgivelserne. Det samme er gældende for rørene på sukkerkogeren samt produktrøret imellem denne og reservoiret. 6.1.2 Brændstofforbrug For fastlæggelse af brændstofforbruget er det nødvendigt at kende kedlens forbrugshistorik. Forbruget er aflæst på regnearkene (energiaflæsning 2013,2014), se bilag(1.4). Der er taget udgangspunkt i de sidste 5 måneders forbrug, da det var fra ca. september måned at kedlen blev nedreguleret til nuværende driftsområde. Der blev i disse måneder brugt 24.378 liter olie. Da der ud fra kalenderåret 2013,2014 i samme periode er noteret 107 arbejdsdage giver det er gennemsnitligt forbrug på 227 liter/døgn. Fyringsolien er oplyst at være af typen basis med en vægtfylde på 820-870 g/liter svarende til 0,820 og 0,870 kg/liter (Statoil, 2013). Med disse forudsætninger kan følgende formel opstilles: 4 Vand modtager varmeenergi og begynder at koge Side 22 af 66

6.1.3 Fødevand For at fastlægge fødevandstilførelsen hos Elvirasminde A/S, blev der foretaget aflæsninger på kedlens styrepanel og supplerende målinger/udlæsninger på fødevandssystemets pumpe. Pumpen af typen CR-3 19 fra Grundfos er indkøbt specielt sammen med kedelsystemet og indgår, som en samlet unit med vandservicemodulet. Fødevandspumpen bliver forsynet via fødevandsbeholderen. Da der ønskes en dataindsamling på trykket før og efter pumpen, for videre bestemmelse af trykhøjden, var det nødvendigt at montere et manometer på pumpens sugeside, se figur (23). I forbindelse med monteringen af manometeret var det nødvendigt at lukke kortvarigt ned for fødevandstilførelsen, hvor det blev konstateret at det i forvejen monteret manometer var ude af funktion (havde sat sig fast). Fejlen viste sig at være studsen, hvori manometeret er monteret, som var tilstoppet. Dette blev udbedret, hvorefter det viste en markant ændring i trykket. Før montering af manometeret på sugesiden blev det Figur 23 Viser centrifugalpumpe CR-3 19, samt det i forvejen monterede manometer og det inderste efter monterer manometer naturligvis undersøgt, hvilke anbefalinger der foreligger fra Grundfos. For at opnå en så valid trykmåling så mulig er det nødvendigt at placere trykudtaget efter pumpen 2 rørdiameteren efter pumpen, samt trykudtaget før pumpen skal være placeret 2 rørdiameteren inden pumpen (Grundfos, 2006) Anbefalingen på placering af trykudtaget før pumpen var ikke helt muligt at imødekomme, da dette ville medføre en længere nedetid og mere omfattende opgave, som blev anset ikke at være optimal for driften. Ydermere blev der holdt øje med værdierne over en længere periode, hvor det igennem empirisk observation kan bekræftes, at der kun er tale om små trykændringer. Da kedlen er uden genoverheder, må det gælde at fødevandets massestrøm svarer til dampens massestrøm, hvorfor den leverede mængde af fødevand antages at skifte tilstand fra vand til damp og igen fra damp til vand/kondensat (Rønbjerg, 2009). Det er også et faktum, at man ud fra det aflæste differenstryk og to andre kendte parametre, samt læren om pumpeteknik nu kan bestemme pumpens løftehøjde og derved leveringsmængden fra pumpen (Heilmann, 1999). Side 23 af 66

Der kan antages, at fødevandet bliver leveret, som en diskontinuert regulering af vandstanden (Larsen, 2001). Dette styres ved hjælp af en vandstandssensor, som sender et signal til pumpen når vandstanden rammer ca. 50 % hvorpå pumpen starter og stopper igen når der opnås et level på 60 %, som er set punktet for vandstanden. Pumpens driftstid er også en vigtig dataindsamling i beregningen af leveret fødevand. Driftstiden er udlæst ved hjælp af Grundfos R100 udlæser, som kan skabe trådløs forbindelse til pumpen. Igennem telefonisk samtale med Ove Herrestrup fra Grundfos, blev det konstateret at man i dag anvender optisk udlæser med direkte forbindelse til enten Ipad eller Iphone. Dog er R100 udlæseren yderst anerkendt, hvorfor usikkerhedsfaktoren anses for ubetydelig, og derved sikre en så høj validitet så muligt. Da pumpen er frekvensstyret blev der under samme udlæsning konstateret at pumpen er nedreguleret til 1850 omdr./min i stedet for 2896 omdr./min, som er det nominelle omdrejningstal. Dette gav anledning til at anvende affinitets værktøjerne for konstruering af den nye pumpekurve ved det regulerede omdrejningstal. For bestemmelse af værdierne i tabel(1) på næste side er der anvendt følgende formler: Bestemmer det det nye flow, ved det nye omdrejnings tal. Bestemmer den nye trykhøjde, ved det nye omdrejningstal. Q n, H n er det flow og trykhøjde ved det omdrejningstal n n, som man sammenligner med, hvilket som regel, og i dette tilfælde, er pumpens nominelle omdrejningstal ved 100% (Heilmann, 1999). Side 24 af 66

Formlerne til udregning af værdierne i de grønne felter, er anvendt i Excel og udregningerne bliver, som følgende, se tabel(1) Beregnet Beregnet Q1850 Q2896 H1850 H2896 0 0 51,42 126 0,38 0,6 49,38 121 0,64 1 48,56 119 1,02 1,6 46,52 114 1,28 2 44,89 110 1,92 3 37,54 92 2,30 3,6 31,01 76 Tallene er i de blå kolonner er værdier fra den blå pumpekurve ved 100%, hvilket er hentet fra Grundfos datablad, se bilag(1.5). Derefter kan der ud fra de grønne værdier i tabel (1) og sammenhørende værdier fra blå pumpekurve, konstrueres en ny pumpekurve - ved det regulerede omdrejningstal, se figur (24). Tabel 1 Viser udregningen af flow og trykhøjde ved det reguleret omdrejningstal Figur 24 Viser pumpekurven ved 100% og den regulerede pumpekurve (egen produktion) Side 25 af 66

Efter at have defineret den nye pumpekurve er det nu interessant at kortlægge den aktuelle løftehøjde og derved leveringsmængden fra pumpen. Dette gøres ud fra følgende forudsætninger: På manometrene omtalt tidligere, som er monteret ved pumpen er trykdifferensen over pumpen aflæst til 4,9 bar og 0,1 bar, dette omregnes til pascal. Da pumpen, ifølge Ove Herrestrup fra Grundfos, er specielt bygget til det eksakte kedelsystem, således at første kammer impeller sikrer en lav NPSH 5, har det ikke været muligt at finde en præcis pumpekarakteristik, hvori den korrekte massefylde på vandet også er oplyst. Derfor er temperaturen på fødevandet også relevant her, og er målt over en periode med tinytag logger, se bilag(1.6) til gennemsnitlig 69 grader celsius, hvilket giver en massefylde på 977,8 kg/m 3. (Den udvalgte pumpekarakteristik er valgt i samarbejde med Ove, Grundfos). Løftehøjden udregnes efter læren om pumpeteknik: (Heilmann, 1999). H er løftehøjden i [m] er tyngeacceleration [m/s 2 ] er massefylden [kg/m 3 ] På næste side afsættes de 49,98 m på den nye pumpekurve, se figur (25). 5 Net Positive Suction Head - Kavitation Side 26 af 66

Figur 25 Viser løftehøjden afsat på den nye pumpekurve (egen produktion) Flowet til kedlen aflæses til 0,3 m 3 /h. Under telefonsamtalen med Ove Herrestrup blev følgende vendt. Hvor valid en afsætning på en pumpekurve egentlig er, samt hvad der kan gøres ved det faktum at pumpekarakteristikken fra bilag(1.5) ikke er den helt korrekte. For at kompensere for dette tilrådet Ove at lægge yderligere 20% til det aflæste flow, hvorfor dette råd følges og svarer til følgende: 0,36 m 3 /h. Det må derfor antages der her er forsøgt at opnå den højeste validitet. Driftstiden er målt med R100 udlæseren i perioden d. 12-2 til d. 21-2 svarende til 16 timer, og giver en gennemsnitlig driftstid på 2 timer pr. døgn. Da det ønskes at bestemme flowet på fødevandet på et døgn gøres det som følgende: 6 6 (Lauritsen, et al., 2007) tabel 10.5 Side 27 af 66

6.1.4 Kedlens energibalance På baggrund af de foregående analyser kan kedlens indfyret energi, tabt energi og nytteenergi beregnes. Da brænderen jf. afsnit 6.1.1 brænder 6 timer dagligt, hvoraf 1 time er fra endt arbejdsdag til næste morgen, svarende til ca. 16%, må det antages, at det er i arbejdstiden, hvor forbruget er, at den primære fødevandsmængden og brændstofmængde tilføres. Dette her været en nødvendig antagelse, da det ikke har været muligt at undersøge den nuværende driftscyklus yderligere. Før bestemmelse af den indfyret energi er det nødvendigt at beregne den nedre brændværdi. Dette gøres ud fra røggasanalysen udført af Weishaupt, se bilag(1.7) Analysen viser bl.a. sammensætningen for fyringsolien. Grundformlen for den nedre brændværdi lyder som følgende: (Lauritsen, et al., 2007). Hvor er den nedre brændværdi i [kj/kg] Og oliens bestanddele er h,c,s,o, w i [%] Da oxygen- o og vand- w ikke indgår i analysen må disse antages at være 0, hvorfor leddene fjernes. Den nedre brændværdi beregnes som følgende: På baggrund af den nedre brændværdi og brændstofforbruget jf. afsnit 6.1.2, samt den procentvise fordeling af forbruget, kan den daglige indfyret energi beregnes. Formlen lyder: Energien der tilføres via brændslet er: 7 7 Endt arbejdsdag til næste morgen (16%) Side 28 af 66

I det følgende vil nytteenergien blive beregnet. Nytteenergien er den energi, der tilføres fødevandet, så det kan forlade kedlen som damp. Da kedlen er uden genoverheder betegnes den samlede entalpistigning over kedlen som dannelsesvarmen, altså entalpistigningen fra fødevandet til dampen. (Rønbjerg, 2009). Da kedlens dampudtag sidder i toppen af kedlen antages, som før omtalt jf. afsnit 6.1.1, for værende tørmættet. Trykket i kedlen er som sagt indstillet til 3,8 bar. Temperaturen på fødevandet kendes også og er målt gennemsnitlig til 69 grader celsius. Grundet at der ikke var mulighed for at montere en temperaturføler med direkte kontakt til vandet er målingen udført med tinytag logger uden på røret. Dette vil give en lille afvigelse fra den aktuelle temperatur, men da røret kun har en godstykkelse på 6 mm - antages denne afvigelse at være ubetydelig for undersøgelsens helhed. De forskellige entalpier findes ved brug af regneværktøjet prop.exe Entalpien for fødevandet ved 69 C og quality 0 findes til 288.8 [kj/kg] Entalpien for tørmættet damp, quality 1 og 3,8 bar findes til 2736 [kj/kg] Med disse to entalpier og den gennemsnitlige fødevandsmængde, dog fratrukket de 16% 8, kan kedlens afgivne energi pr. dag beregnes. Der i disse beregner antaget visse ting for at komme videre med den egentlige opgave. Antagelserne giver selvfølgelig en usikkerhed, men må antages for værende rimelige ud fra de forudsætninger der har været, hvorfor beregninger anvendes i den følgende rapport. Da kedlen også har energistrømme i form af tab, vil disse være kortlagt i det efterfølgende. 8 Endt arbejdsdag til næste morgen (16%) Side 29 af 66

Den tilførte energi, som ikke bliver nyttiggjort må defineres som tab. Det største tab forekommer i forbindelse med varm røggas. De resterende tab i kedlen omfatter bl.a. strålings- og konventionstab. Da kedlens economiser er ude af drift, bevirker dette at røggas temperaturen stiger væsentligt. Ifølge røggasanalysen, se bilag(1.7) er røggas tabet ved en last på 30% registreret til 9,28% Hvilket giver et røggastab på: Da der også findes en teoretisk måde at beregne røggastabet vil den også blive gennemgået. Da Oxygen i fyringsolien ikke kendes, antages dette at være 1% Som følgende: (Lauritsen, et al., 2007). Minimum luftmængde eller teoretiske beregnes: For at kunne regne videre for bestemmelse af det virkelige luftforbrug må luftoverskudskoefficienten kendes. Røggasanalysen viste et iltindhold på 6,6 %. Dog er der ikke målt CO indhold, hvorfor der ses bort fra dette. Der anvendes følgende formel: Efterfølgende kan det teoretiske/minimums luftforbrug omregnes til det virkelige: Da massestrømmen af olie pr. dag kendes kan massestrømmen af luft pr. dag beregnes: Side 30 af 66

9 Røggasmassen kan nu bestemmes, som er lig samlet indfyret masser: Da røggassens massestrøm nu kendes, mangles der nu kun at kende røggassens temperatur, samt temperaturen ved blæserindsugningen. Derudover sættes den specifikke varmekapacitet til 1,026 kj/kg k 10. Røggastemperaturen er tilgået fra røggasanalysen, da denne ikke har været mulig at måle, og blæserindsugningstemperaturen, se bilag(1.8) Da forskellen fra det røggas tab Weishaupt har målt og til det beregnede er på ca. 10% kan dette bl.a. skyldes de nuværende forudsætninger, som fyringsolieforbruget og den nuværende kedeldrift. Dog må det antages at den forholdsvis lille forskel er med til at validere de nuværende forudsætninger. Dog vil der være en vis usikkerhed i beregningerne, da røggasanalysen er udført i 2013, ved et højere tryk. Men da dette har været de eneste tilgængelige forudsætninger, for en nærmere analyse, må beregninger antages at være brugbare i de følgende afsnit. Det sidste tab der ønskes at beregne er strålingstabet. Igennem dialog med erfaren energi konsulent antages der et strålingstab på 3%. 9 Endt arbejdsdag til næste morgen (16%) 10 (Lauritsen, et al., 2007) tabel 10.4 Side 31 af 66

6.1.5 Kedelbesigtigelse og vedligehold Lørdag d. 29-3-2014 deltog jeg i en besigtigelse af kedelen, hvorfor der i det følgende vil være en gennemgang af det praktiske arbejde der blev udført i forbindelse med denne 4 års kontrol forinden besigtigelsen af udefrakommende instans. Der var mødetid kl. 07.00, hvor et hold teknikere fra Chr. Møller APS skulle udføre 4. års kontrol og klargøre kedlen før en yderligere kontrol af et privat inspektionsfirma - på vegne af arbejdstilsynet. Det første punkt på dagen bestod i at tømme kedelanlægget for vand. Selvom kedlen var forsøgt tømt og stoppet dagen forinden indeholdt den stadig store vandmængder. Samtidig med at vandet løb af kedlen blev der åbnet ind til røgrørene, samt dækslet for dampafgangen blev afmonteret se figur(27). Dette var af sikkerhedsmæssige årsager en langvarig proces med en del ventetid, da dampen stadig indeholdte en høj varmeenergi. Efterfølgende blev sikkerhedsudstyret kontrolleret. Blandt andet blev vandstandsniveaufølere afmonteret og visuelt kontrolleret se figur(28). Figur 26 Viser Elvirasminde A/S og servicevogne (eget arkiv) Figur 27 Viser åbning indtil røgrør, samt mandehul(eget arkiv) Udover at følerne giver et udtryk for vandstanden i kedlen fungerer de også som tørkogssikringer og derfor sikrer at kedlen ikke tømmes og i værste tilfælde havarerer. Derfor påpegede tekniker Thorsten Nørgaard vigtigheden i at der ikke forefindes belægning på selve følerbenet. For at minimere risikoen for tørkogning er følerne fysisk placeret højere end røgrørene så disse altid er dækket af vand. Figur 28 Viser vandstandsniveaufølere(eget arkiv) Side 32 af 66

Som beskrevet på foregående side blev der åbnet ind til røgrørene for visuelt at kontrollere sod belægningen, samt rense rørene. Som det ses på billedet til højre se figur(29) vurderede teknikeren at rørene var betydelig tilsodet. Det vurderes, at dette kan skyldes kedlens utilsigtede driftscyklus. Den røde pil på billedet viser en bunke sod opsamlet i forbindelse med sidste rensning. Det er ikke det værste de har set, men set i det perspektiv, at rørene jævnligt bliver renset af driftspersonalet, er dette blot et bevis på, at den nuværende drift ikke er optimal i forhold til kedlens tilstand og virkningsgrad. Som beskrevet i læren om kedelteori er sodbelægning med til at nedsætte varmeovergangen fra røgrørene til vandet. Som billedet illustrerer, er rørene betydeligt tilsodet. Efterfølgende blev der fra bagsiden af kedlen åbnet ind til ildkammeret for at kunne rense og dernæst besigtige den i et nødvendigt omfang. Thorsten Nørgaard kunne hurtigt visuelt vurdere at brænderen på ingen måde kører optimalt og at det tilsodet ildkammer skyldes de mange start og stop i løbet af en arbejdsdag. Igennem den videre dialog blev det gjort klart, at hvis det havde været en optimal driftscyklus ville ildkammerat have samme farve som indgangshullet, se figur (30) Næste punkt på dagsordenen bestod i, at få åbnet ind til vandsiden af røgrørene for en visuel kontrol af mulige belægninger. Som det ses på Figur (31) indikerer pilen nogle mindre plamager af belægning. Dog vurderede inspektøren, at disse plamager ikke var af stor betydning. Figur 29 Viser en bunke sod fra røgrørene (eget arkiv) Figur 30 Viser tilsodet ildkammeret(eget arkiv) Figur 31 Viser vandsiden af røgrørene med belægning (eget arkiv) Side 33 af 66

Til sidst blev der, med besvær, åbnet ind til det sidste røgtræk, hvor economiseren er placeret for udnyttelse af den varmerøggas. Figur(32) illustrerer røgrørstilgangen, samt de tværgående rør, hvori kedelvandet burde tilføres. Da economiseren, grundet nuværende driftscyklus, er tæret sammen og derved ikke udnyttes, er den af gode grunde koblet fra. Ifølge Thorsten Nørgaard, kan tæringen skyldes kondens i røggassen. I forlængelse af 4 års eftersynet blev sikkerhedsventilen og vandstands glasset inkl. pakningen udskiftet, se figur(33). Hvad angår sikkerhedsventilen havde de en ombytter med, hvorfor den gamle vil blive gennemtestet og om muligt renoveret. I forbindelse med besigtigelsen var der ikke de store bemærkninger udover det i forvejen nævnte. Dog påpegede inspektøren, at der var mulige ilt tæringer undervejs. Derfor anbefalede han kedlen ikke slukkes i weekenden, da det, grundet kedlens størrelse, medfører store termiske belastninger i forbindelse med opstart. Dagen blev afsluttet med en trykprøvning udført af inspektøren. Prøvningstrykket blev indstillet til ca. 1,3 gange kedlens indstillingstryk. (Arbejdstilsynet, 2009). Vandtrykket blev hævet vha. fødevandspumpen skulle dette ikke være tilstrækkeligt, havde inspektøren en transportabel pumpe med. Det blev konstateret, at sikkerhedsudstyret virkede efter hensigten. Figur 32 Viser sidste røgtræk, spædevandsrør til economiser (eget arkiv) Figur 33 viser sikkerhedsventil, vandstandsglasset (eget arkiv) Side 34 af 66

6.1.5 Efterskrift til kedelbesigtigelse Ovenstående beskrivelse er udfærdiget for at give et yderligere indtryk af, hvordan den nuværende drift af kedlen påvirker tilstanden og det periodiske vedligehold. Ydermere blev afsnittet påtænkt, som værende relevant i forbindelse med en vurdering af om kedlens driftscyklus er optimal i forhold til behovet krævet af processen. Vurderinger og skøn i teksten er af erfaringsmæssig karakter, og er tilgået igennem objektive samtaler med teknikerne. 6.1.6 Kedelvedligehold Kedlen kræver ca. 8 timers vedligehold ugentligt. Arbejdet udføres selv af driftsansvarlig Thorild Skov og omfatter rensning af røgrørene igennem mandehullet. Derudover foretages der dagligt kedelvandsanalyse, hvor det målte noteres og efterfølgende vurderes om der skal tilføres yderligere kemikalier. Weishaupt står for vedligeholdelsen af selve brænderen, samt udfører de nødvendige røggasanalyser. Vedligeholdsudgifterne anses derfor ikke at være interessante for denne rapport. Side 35 af 66

7. Analyse af primær dampforbrugere 7.1 Sukkerkoger - beholdere På figur (34) ses et udsnit af oversigtsdiagrammet se bilag (1.9), hvor det med rødt er markeret, hvor på sukkerkogeren beregningerne er foretaget. Da overførslen af energien fra dampen konstant tilføres ingredienserne - regnes dampens temperatur for værende worst case. Der er derfor i det følgende taget udgangspunkt i dampens temperatur når tabet til omgivelserne beregnes. Hvad målene på de forskellige beholdere og sucrotwist/varmeveksleren er beregnet ud fra målestoksforhold 1:105-1 cm er svarende til 1,05 m. Dette har været nødvendigt, da det af sikkerhedsmæssige grunde ikke var fysisk muligt at måle på stedet. Det skal understreges at udmålingen ikke er udført på udsnittet figur(34), men i stedet på det originale A3 oversigtsdiagram, udlånt af Elvirasminde A/S. Buffertanken medtages ikke i udregningen, da denne er opvarmet af varmt brugsvand. Da det i praksis ikke har været muligt at bestemme forudsætningerne for en teoretisk beregning af varmeovergangstallet, som beskrevet i termodynamik kap. 9 (Lauritsen, et al., 2007) er varmeovergangstallet for henholdsvisdamp(tvunget strømning) og luft(fri strømning) hentet fra bilag(2.0), som er et uddrag af (Cerbe:Einführung in die Thermodynamik) venligst udlånt af Jesper Nielsen, lærer og vejleder AAMS. Varmeovergangstallet er et snit af maksimum og minimum værdien, som erfaringsmæssigt må anses for værende rimelig sammenlignet med tidligere regneopgaver i undervisningen. Beholderne er produceret i rustfristål og har en godstykkelse på 4 mm. Det er kun sucrotwist/varmevekslerne der er udstyret med isolering imellem yderste og inderste kappe med en tykkelse på ca. 25 mm. Isoleringen er en form for granulat kaldet Perlite, se mail korrespondance bilag(2.1). Rustfristål er antaget at være EN 1.4301 - aflæst til 15 W/mK (Damstahl, 2013), da andet ikke er opgivet i den tekniske beskrivelse fra Chocotech. Hvad angår granulat isoleringen er denne antaget at være, som en lukket konstruktion 0,045W/mK. (Isodan, 2014). Figur 34 Viser udsnit af tank, markeret med fokus område (Chocotech, 2010) modificeret af forfatter Side 36 af 66

Da den eksakte beregning af tab fra top og bund på beholderne ikke har været et led i uddannelsen er der valgt at beregne disse, som cylinderendestykker. Beholderne er udregnet, som en krum overflade, hvorfor godsmaterialet, isoleringstykkelsen, og respektive varmeledningstal er ganget med 2, alt efter hvilken beholder og situation der er tale om. Højden på beholderen er i formlen for udregningen af tabet lig med længden. Ingen af beholderne er isoleret udenpå. Udregningerne er udført i Excel, hvorfor der vil være en tabel med alle relevante forudsætninger og resultatet anført i bunden. 7.1.2 Metode Den anvendte grundformel (1) for varmegennemgangstallet til udregning af varmestrømmen: (Lauritsen, et al., 2007) Hvor U er varmegennemgangstallet [W/mK] er varmeovergangstallet [W/m 2 K] β er varmeledningstallet [W/mK] dy er beholderens ydre diameter[m] di er beholderens indre diameter[m] I beregningen af tab i Sucrotwister, vil dy og di være benævnet d1,d2,d3. Dette grundes den ekstra belægning af granulat isoleringen. Ydermere vil varmeledningstallet for perlite blive tilføjet, som et ekstra led i formlen. Side 37 af 66

Da endestykkerne på cylinderne er regnet som plane flader, er dette gjort ved hjælpe af følgende grundformel (2) : (Lauritsen, et al., 2007). Hvor U er varmegennemgangstallet [W/mK] er varmeovergangstallet [W/m 2 K] β er varmeledningstallet [W/mK] s er godstykkelsen [m] Da dampen kun omslutter siderne på beholderne kendes det indvendige varmeovergangstal på afdampningen fra opløsningen ikke, hvorfor denne ikke indgår i formlen. Ligeledes er gældende for isoleringen, da denne antages ikke er indgår i endestykkerne. Tabene regnet med formel (1) anvendes højden/længden. Tabene regnet med formel (2) anvendes overfaldearealet for endestykkerne. Disse to tab adderes til sidst for den respektive beholdere, for et samlet tab. Side 38 af 66

7.1.3 Autograv I det følgende vil tabet i første del af processen blive beregnet. autograv C250 rustfritstål enhed overflade,endestykker 0,42 m 2 diameter 0,735 m radius 0,3675 m højde = længde 0,84 m rum temp. 23 C damp temp. 141,7 C β_rustfri 15 W/mk S_rustfri 0,004 m driftstimer 803 timer αi_overgangdamp 40 W/m 2 K α_overgangluft 11,5 W/m 2 K dy 0,735 m di 0,727 m U-værdi krum 9,65 W/mK U-værdi endestykke 11,46 W/mK Beregnet samlet tab 1,54 kw Tabel 2 Viser forudsætninger for beregning af tab Autograv Som det ses i tabel (2) er alle forudsætninger opstillet og vha. foregående beskrevet metode og formler er det samlede tab beregnet til 1,54 kw Tabet vil i hver udregning være opgivet i kw. Side 39 af 66

7.1.4 Sucrotwist/varmeveksler Da der afgrænses fra tabet i buffertanken er næste skridt i processen Sucrotwisten/veksleren, hvorfor det vil blive gennemgået i det følgende. sukkertwist rustfritstål enhed overflade,endestykker 0,28 m 2 diameter 0,42 m radius 0,21 m højde = længde 1,365 m rum temp. 23 C tank temp. 115,6 C β_rustfri 15 W/mK S_rustfri plade 0,004 m driftstimer 803 timer α_overgangluft 11,5 W/m 2 K αi_overgangdamp 40 W/m 2 K U-værdi endestykker 11,44 W/mK d3 0,42 m d1 0,362 m d2 0,37 m β_perlite 0,045 W/mk S_perlite 0,025 m U-værdi krum 6,23 W/mK Beregnet samlet tab 1,08 kw Tabel 3 Viser forudsætninger for udregning af tab Sukkertwist Som tabel (3) illustrerer er der opsat forudsætninger for beregning af tabet. Der er anvendt samme formler og fremgangsmetode. Dog er der i denne beregning tilgået yderligere isolering, hvorfor der vil forekomme flere grænselag. Det samlede tab for Sucrotwist/varmeveksleren andrager 1,08 kw Side 40 af 66

7.1.5 Fordampningskammer Det sidste punkt i processen inden den flydende masse forlader sukkerkogeren er fordampningskammeret. Følgende forudsætninger opstilles. fordampningskammer rustfritstål enhed overflade,endestykker 0,43 m 2 diamter m 0,53 m radius 0,26 m højde = længde 0,63 m rum temp. 23 C tank temp. 141,7 C β_rustfri 15 W/mK S_rustfri plade 0,004 m driftstimer 803 timer α_overgangluft 11,5 W/m 2 K U-værdi endestykker 11,44 W/mK dy 0,53 m di 0,52 m U-værdi krum 6,86 W/mK Beregnet samlet tab 1,10 kw Tabel 4 Viser forudsætninger for udregning af tab i fordamper Slutteligt beregnes tabet i fordampningskammeret. Der er igen, som vist i tabel (4) opstillet nye forudsætninger for beregning af tabet. Det samlede tab for fordampningskammeret er beregnet til 1,10 kw I disse beregningerne, kan der foreligge usikkerheder. Dette kan være i forbindelse med udmåling af tankene og bestemmelse af de forskellige varmegennemgangstal, samt forudsætningerne for dette. For at opnå så høj validitet som muligt er målene på tankene sammenlignet med målene i praksis, hvor det var muligt. På Autograv gav dette en forskel på 1 % fra teori til praksis, hvilket må anses for værende ubetydelig. For varmeovergangstallet er der i stedet anvendt praktiske værdier, som henvist til i afsnittet. På baggrund af dette må det antages, at der er gjort, hvad der var muligt for at minimere usikkerheder, hvorfor beregningerne anvendes i det følgende. Side 41 af 66

7.1.6 Damprør Igennem screeningen på systemet blev det konstateret, at der stadig var rør, der ikke var isoleret både på maskinen, men også på selve produktrøret og til kombinater, hvori den flydende sukkermasse løber og holdes flydende ved hjælp af damp- tracing. Tab fra ikke isoleret rør kan være relativt høje, især som her, hvor opvarmningsmediet er damp og derfor har en høj temperatur og derved varmetab til omgivelserne. I beregninger er der taget udgangspunkt i temperaturen på dampen ved de 3,8 bar svarende til 141,7 grader celsius, da dette antages at være worst case. Efterfølgende er rumtemperaturen målt med tinytag, se bilag(1.1) De løbende rørmeter er fysisk målt i de respektive rum. De forskellige DN normer samt tommer, er hentet fra bilag(2.2). De anvendte u- værdier er hentet fra (EVU, 2009) tabel 6.8.3. Beregninger er udført på baggrund af følgende formel: tab 1 Kogerum + 1.sal [ C] [ C] [m] ["] [W/m K] [h/5måneder] [kwh/5mån.] Produktrør DN65 141,7 23 7,6 2,5 3,03 803 2.194,94 Rør til kombinater DN50 tab 2 141,7 23 3,15 2 2,47 803 741,61 2.936,55 Rør på sukkerkoger [ C] [ C] [m] ["] [W/m K] [h/5måneder] [kwh/5 mån.] Stort rør DN50 141,7 23 2,8 2 2,47 803 659,21 Lille rør DN40 141,7 23 6,5 1,5 2,04 803 1.263,89 Total tab 1 + 2 Total tab i kw = 4860/803 Tabel 5 Viser tabet fra rør til omgivelser i kwh og i kw Som det ses i tabel (5) tages der i tab 1 og 2 udgangspunkt i 7,5 timers drift, da disse rør antages primært at være dampopvarmet i arbejdstiden for at undgå den flydende sukkermasse tilstopper røret. Alt er total effekt tab på 6,05 kw 1.923,10 I alt 4.859,64 6,05 kw Side 42 af 66

7.1.7 Energibehovet til kogningsprocessen Da kogningsprocessen er den primære forbruger af dampen er denne yderst interessant at få kortlagt, hvorfor dette vil blive gennemgået i det følgende afsnit. Der er taget udgangspunkt i den energi ét kog kræver, hvorefter denne energi multipliceres med antal kog på en arbejdsdag - med 4 igangværende produktionslinjer. Et batch, som er ét kog, er sammensat af de i afsnit 5, figur (11), omtalte opløsninger. Antal kilo af hver ingrediens er fundet på sukkerkogerens styrepanel, se bilag (2.3). Opskriften, altså masserne af de forskellige ingredienser, er igennem dialog med kogningspersonalet, sat som værende stabile for hvert kog. Der er igennem mail korrespondancer med Karin Farstrup fra Nordic Sugar A/S forsøgt at fremskaffe den specifikke varmekapacitet for de forskellige opløsninger. Da dette ikke har været muligt for alle, bl.a. agar, se mail korrespondance, bilag(1.0) har det været nødvendigt at antage, samt fremskrive en estimeret værdi i takt med at temperaturen stiger radikalt, fra processen i autograven til kogningsprocessen i sucrotwisteren/veksleren. Den specifikke varmekapacitet, som er tilgået fra Nordic Sugar A/S er defineret ud fra tørstofindholdet, opgivet på databladene fra producenten, for glukose. Se bilag(2.4). Efterfølgende er de hentet fra bilag (2.5). Der afgrænses fra energien, der bruges i buffertanken, da denne holdes varm af fjernvarmevand. Ydermere afgrænses der fra fordampningskammeret, da opløsningerne er opvarmet til den ønskede temperatur på 115,6 grader celsius og derfor blot holdes varm i kort tid inden den transporteres til reservoiret. Der tages derfor udgangspunkt i energien, der bruges i autograven samt i sucratwisten/veksleren. Følgende grundformler er anvendt for udregning af energien til processen: (Lauritsen, et al., 2007) Da der afdampes vand i sucrotwisteren/veksleren skal fordampningsvarmen medregnes: 11 11 (Lauritsen, et al., 2007) tabel 10.12a Side 43 af 66

Ud fra foregående informationer og formler vil der i det følgende blive opsat de nødvendige forudsætninger for beregning af det krævede energibehov til processen. Grundet ingrediensernes forskellighed er det nødvendigt at udregne hver ingrediens for sig. Energibehovet til Autograv beregnes, som følgende: ingrediens masse enhed c-værdi enhed temp. Proces temp. Ingrediens enhed opskiftsvand 11,2 kg 4,18 kj/kgk 60 45 C glukose 78 kg 2,52 kj/kgk 60 53 C invertsukker 13,1 kg 2,42 kj/kgk 60 53 C agar 8,7 kg 2,25 kj/kgk 60 53 C sukker 138,6 kg 1,25 kj/kgk 60 23 C QAutograv 8.836,43 kj/kog Tabel 6 Viser udregningen af energibehovet i autograv, samt forudsætningerne for denne Den specifikke varmekapacitet for vand anslås til 4,18 kj/kgk 12. De resterende er hentet fra bilag (2.5) tabel 221, tabel 225 og tabel 1.1. Hvad angår invertsukker tabel 1.1 er denne opgivet ved 15 grader celsius, svarende til 1,98 kj/kgk. Det har derfor været nødvendigt at antage at invertsukkers Specifikke varmekapacitet stiger med temperaturen i samme takt, som glukose. Der tages derfor udgangspunkt i tabel 225. ved en DE på 40 og et tørstof indhold på 74 %, samt ved 4,4 og op til 48,9 grader celsius stiger den specifikke varmekapacitet med 7,5 %. Der tillægges derfor 7,5 % til de 1,98 kj/kgk, hvilket giver 2,42 kj/kgk. Denne værdi anvendes derfor i beregningen. Glukose aflæses, ved et tørstof indhold på 74 % og ved 48,9 grader celcius, se bilag (2.5) tabel 225 til 2,52 KJ/kgK. Sukker er aflæst i tabel 221 bilag(2.5), som en middelværdi fra 20-30 grader celsius. Agar er en antaget værdi, der efter fysisk kontakt anslås, som værende næsten samme konsistens, som invertsukker. 12 (Lauritsen, et al., 2007) tabel 10.5 Side 44 af 66

Da det igen må antages at invertsukker stiger proportionalt med glukose, kan det ud fra tabel 225 aflæses at den specifikke varmekapacitet stiger fra 2,52-2,66 kj/kgk ved 48,9-93,3 grader celsius, svarende til en stigning på 5,65 %, hvorfor invertsukker gør det samme - hvilket giver 2,65 kj/kgk. Sukkeret er aflæst i tabel 221, som en middelværdi fra 60-100 grader celsius, svarende til 1,44kJ/kgK. Agar stiger det samme, som invertsukker svarende til 2,38 kj/kgk. Den specifikke varmekapacitet for vandet anslås til 4,2 kj/kgk 13. I det følgende opsættes de nødvendige forudsætninger for beregning af den tilførte energi i sucrotwisteren/veksleren. ingrediens masse enhed c-værdi enhed temp. Proces temp. Ingrediens enhed glukose 78 kg 2,66 kj/kgk 115,6 60 C invertsukker 13,1 kg 2,65 kj/kgk 115,6 60 C agar 8,7 kg 2,38 kj/kgk 115,6 60 C sukker 138,6 kg 1,44 kj/kgk 115,6 60 C Q sucrotwist 25.712,78 kj/kog opskiftsvand 11,2 kg 4,2 kj/kgk 111,37 60 C fordampningsvarmen 2226,2 kj/kg Q vand+fordampning 27.349,88 kj/kog Tabel 7 Viser udregningen af energibehovet i sucrotwisteren + fordampningsvarmen Som omtalt i det foregående bliver der ifølge kogningspersonalet kogt ca. 23 gange på en produktionsdag med 4 igangværende linjer. Svarende til: Da tabet ud til processen fra kedlen må være nytteenergien pr. dag minus energien til processen pr. dag, giver det følgende: 14 13 (Lauritsen, et al., 2007) tabel 10.5 14 Afsnit 6.1.4 Energibalance Side 45 af 66

Da energibehovet til sukkerkogningsprocessen nu kendes, samt den indfyret energi i kedlen 15 kan den samlede virkningsgrad for systemet, når kedlen brænder, beregnes. Dog vil kondensatvekslerens energioptag se bilag(2.6) blive lagt sammen med den krævede energi til processen, da det må antages at dette leveres tilbage til produktionen i form af varmt brugsvand. Det lyder som følgende: Som det næste beregnes worst case krævet effekt til kogningsprocessen. Igennem samme dialog med kogningspersonalet blev det fastlagt, at maks. antal kog der var registret igennem hans ansættelsesperiode, var en produktionsdag med SAMBA MEGA fløde boller, svarende til 35 kog. Da den eksakte tid for opvarmningen i autograven, samt i sucrotwisteren ikke har været mulig at definere mere præcist, må det antages at processen er kontinuerlig uden ophold - defineret på følgende måde: Dette giver en peak effekt på: Da tabene fra damprør og beholdere kendes skal disse lægges til peak effekten: For at kompensere for de omtalte usikkerheder, antages der en usikkerhedsfaktor på 1,1 Dette giver derfor: Udfra dette tal, er det nu muligt at dimensionere en alternativ løsning. 15 Afsnit 6.1.4 energibalance Side 46 af 66

7.2 Sammenfatning for afsnit 6 og 7 Brændstofforbrug er 191, 815 kg olie pr. døgn Indfyret energi fra fyringsolien er 7,22 10 6 kj pr. dag Nytteenergi er 1,435 10 6 kj pr. dag Tabet fra beholdere er 3,72 kw Tabet fra stadig uisoleret damprør er 6,05 kw Krævet energi til ét kog er 61899 kj pr. kog Krævet energi ved 4 produktionslinjer er 1,423 10 6 kj pr. dag Virkningsgrad på det samlede dampsystem er 0,24 Samlet peak effekt incl. usikkerhed - krævet af processen er 101 kw Kedlens drift er ifølge kedelteknikere ikke optimal 7.2.1 Delkonklusion for afsnit 6 og 7 På baggrund af foregående analyse og sammenfatning kan det konkluderes, at kedlens indfyretenergi er væsentlig større end den i processen krævede energi, hvilket giver en yderst dårlig virkningsgrad. Ydermere kan det konkluderes, at der foreligger et besparelsespotentiale ved de stadig uisolerede damprør. Det kan konkluderes, at det har været nødvendigt med antagelser i forbindelse med definering af varmefylden for nogle af ingredienserne. Det kan konkluderes, at der ikke tages højde for tabet imellem kedel og proces, da dette er ubetydeligt lille. Da det konkluderes, at kedlens indfyret energi er væsentlig større end det i processen krævede energibehov, vil der i det følgende blive opstillet en kravspecifikation ud fra analysens sammenfatning. Side 47 af 66

8. Kravspecifikation Idet følgende opstilles de krav, som skal opfyldes for at løsningen i form af en mindre oliefyret kedel, er relevante for Elvirasminde A/S: Krav: o Økonomi - Driften skal være billigere end den nuværende oliefyrede kedel - Tilbagebetalings tiden må helst ikke overskride 4 år (Johanson & Petersen, 2010) o Teknik - Levere Peak værdi inkl. tab og usikkerhedsfaktor 101 kw, som er forbruget til sukkerkogeren, samt tab i rør og beholdere, hvis tabet ikke minimeres jf. løsnings forslag afsnit 9.2 - Levere mindst 3,8 bar og 141,7 grader celsius, som er den nuværende driftsindstilling på kedelanlægget ved 30 % last. o Vedligehold - Arbejdsbyrden må ikke forværres mere end de i forvejen brugte 8 timer ugentlig oplyst af driftsafdelingen. Side 48 af 66

9. Analyse af optimeringsforslag 9.1 Mindre oliekedel Da der er konkluderet, at energibehovet til sukkerkogeren ikke bliver tilvejebragt på den mest optimale måde er der ud fra kravspecifikationen taget kontakt til en relevant leverandør af kedelanlæg. Igennem dialog med Peter og Kristian Buch fra E-TEK blev følgende tilbud indhentet, se bilag(2.7). Ud fra den nye kedelspecifikation ses det, at den har en dampydelse på 105 kw samt et driftstryk på maks. 11 bar, hvilket honorerer mine krav på 101 kw og 3,8 bar. Kedlen er et tysk produceret JUMAG kompaktanlæg. Den kræver ikke kedelpassercertifikat og har en opstartstid på 8 min. Dette betyder, at ved driftspersonalets fravær kan kogningspersonalet selv starte anlægget. Ydermere fjernes de 16 % driftstid fra endt arbejdsdag til næste morgen. Da den også er leveret med economiser vil røggas temperaturen falde drastisk og derved mindske røggastabet betydeligt. Ydermere kan den ifølge E-TEK leveres med LNG gasbrænder, ved en ekstra betaling på ca. 5000 kr. Det må antages at vedligeholdsbyrden ikke bliver større med den nye kedel. Det vil tidsmæssigt være det samme, da der skal udføres vandprøver. Da kedlen honorerer de foregående krav vil der i det følgende blive undersøgt om der foreligger en besparelse i fyringsolieforbruget. Der tages udgangspunkt i olieforbruget oplyst på følgende datablad, se bilag(2.8). Der aflæses et olieforbrug på 9,2 kg/h. Driftstiden sættes til 7,5 timer, som er en hel arbejdsdag. Dette har været nødvendigt, da det fremtidige driftsmønster ikke kendes. Hvad angår den gamle LOOS kedels driftsforbrug er der taget udgangspunkt i det årlige fyringsolieforbrug for 2013, se bilag (1.4). Dette er gjort for at kunne sammenligne de to kedler på årsbasis. Side 49 af 66

I det følgende vil de nødvendige forudsætninger opstilles og en mulig besparelse, samt tilbagebetalingstid blive beregnet. JUMAG kedel enhed udregning forbrug/h 10,89 liter 9,2kg/h : 0,845 densitet olie 0,845 kg/liter driftstimer/dag 7,5 timer forbrug/dag 81,66 liter 10,89 7,5 dage/år 252 dage LOOS kedel enhed forbrug/år 20.577,51 liter forbrug/år 58397,4 16 liter pris/liter olie 6,18 Kr. pris/liter olie 6,18 Kr. estimeret pris/år 127.169,04 Kr. estimeret pris/år 366.735,672 Kr. Investering ex. moms 353.651,00 Kr. ialt besparelse 239.566,63 Kr. tilbagebetalingstid 1,48 år Tabel 8 Viser JUMAG kedels driftsomkostninger, LOOS kedel driftsomkostning, investering, besparelse, TB I tabel (8) er de nødvendige forudsætninger opstillet. Prisen for fyringsolien er oplyst af driftsansvarlig Thorild Skov til 6,18 kr. pr. liter olie. Der anvendes samme densitet for fyringsolien. Efter at have udregnet forbrug pr. dag kan det årlige forbrug beregnes - svarende til 20577,51 liter. Som illustreret giver dette et væsentligt lavere forbrug og derved stor besparelse, hvilket resulterer i en kort tilbagebetalingstid og opfylder kravene hertil, samt kravene til en nedbringelse af olieforbruget. Formlen for tilbagebetalingstid er: Som det ses er dette løsningsforslag yderst lukrativt for Elvirasminde A/S. Bemærk dog at tilbuddet ikke inkluderer montering og i værste tilfælde rørføringer. Dette vil påvirke tilbagebetalingstiden alt efter arbejdets størrelse. 16 Se bilag (1.4) Side 50 af 66

9.1.2 Oliekedel VS Biogas fyret kedel Da der ud fra problemformuleringen også ønskes at undersøge, hvilken energikilde der på nuværende tidspunkt vil være mest fordelagtig for Elvirasminde A/S, vil der i det følgende blive kort diskuteret nogle af de fordele og ulemper, som antages for værende relevante. Oliebrænder Biogasbrænder fordele ulemper fordele ulemper installering 2020 Plan VE-Proces installering vedligehold VE-Proces 2020 Plan vedligehold Figur 35 Viser fordele og ulemper Som det ses ophæver de forskellige fordele og ulemper hinanden. Fordelene ved en mindre olie kedel kan siges at være at omkostningerne ved installeringen er minimale i forhold til biogasbrænderen. Dette er set i det perspektiv, at der skal trækkes gasledninger ind i stedet for olie, hvilket må gøre installeringen væsentlig dyrere. Ydermere kendes vedligeholdelsesomkostningerne på oliebrænderen i forvejen og er ukendte ved biogasbrænderen. Fordelen ved gasbrænderen kunne være at komme Skanderborgs 2020 plan i forvejen - om at være CO 2 neutrale inden år 2020 (Skanderborg Kommune, 2013), samt muligheden for at konvertere olie til biogas og modtage en del af VE-proces puljen og derved nedbringe installationsomkostningerne. VE til proces er kort sagt en tilskudsordning for virksomheder der konverterer deres procesenergi til vedvarende energi eller fjernvarme, hvor energien anvendes til en produktion der er bestemt til afsætning (Energistyrelsen, 2014). På baggrund af denne korte analyse og uvisheden om et kommende biogas-net i Skanderborg, må JUMAG oliekedlen, på nuværende tidspunkt, være den mest fordelagtige at installere. Der vil derfor ikke forelægge en nærmere analyse af en gasfyret kedel. Side 51 af 66

9.2 Teknisk isolering af damprør Da der i afsnit 7.1.6 blev konstateret et tab fra rørene til omgivelserne vil et løsningsforslag til dette være af stor interesse for Elvirasminde A/S. Der vil derfor i det følgende blive synliggjort, hvor stor en besparelse der foreligger ved isolering af damprør. Til bestemmelse af tab 1, efter isolering, samt energibesparelsen bestemmes en ny u-værdi, efter isolering. Følgende forudsætninger er gældende: tab 1 opvarmningssæson: september til januar, svarende til 803 timer drift: timer pr. dag: 7,5 timer dage: 107 dage samlet driftstid. 803 timer/5 måneder damp fremløbstemperatur ( C): 141,7 rumtemperatur ( C): 23 Tabel 9 Viser forudsætninger for følgende beregninger Som det ses i tabel (9) tages der også her udgangspunkt i 7,5 timers drift. På baggrund af disse forudsætninger vil der i det følgende blive gennemgået en beregning af krævet teknisk isolering, samt energibesparelsen herved. For klassificering af teknisk isolering er der anvendt de opstillede krav fra DS 452 Industrianlæg: 2013. Da denne har været udlånt af Lokalenergi og det ikke er tilladt at kopiere denne, har det ikke været muligt af vedlægge bilag. Der kan kun henvises til følgende kilde (Dansk standard 452, 2013) ved hjælp af disse krav vil der i det følgende kunne udvælges en isoleringsklasse. Dog vil der fra 31. maj 2014 træde nye regler i kraft, hvor det ikke længere er driftsparameteret, altså, medietemperatur, omgivende temperatur og driftstimer, der vælges isoleringsklasse ud fra, men i stedet anlæggets funktion. I denne rapport tages der udgangspunkt i driftsparameteret. Side 52 af 66

Isoleringsklassen bestemmes ud fra driftsparameteret, som beregnes ved denne formel: kravene er som følger: resultat af beregning 0,34 x 10*9 C s/5måneder isoleringsklasse 0 I <0,05 x10*9 isoleringsklasse 1 0,05 x 10*9 Ι < 0,35 x 10*9 isoleringsklasse 2 0,35 x 10*9 Ι < 0,70 x 10*9 isoleringsklasse 3 0,70 x 10*9 Ι < 1,40 x 10*9 isoleringsklasse 4 1,40 x 10*9 Ι < 1,89 x 10*9 Tabel 10 Viser udvælgelsen af isoleringsklasse ud fra driftsparameter Som illustreret i tabel (10) vælges der her en isoleringsklasse 2 Efter definering af isoleringsklassen kan der ud fra (Dansk standard 452, 2013)udregnes en ny u- værdi efter montering af isolering. Dette gøres ved hjælp af følgende formel: beregnet U-værdi isolering kl. 2 2,6 x D_ep+0,22 [W/m K] isolering mm DN65 0,39 30 vælges DN50 0,35 30 vælges Tabel 11 Viser rørtykkelse, udregning af u-værdier samt udvælgelse af isoleringstykkelse Efter beregningen af de nye u-værdier, som vist i tabel (11), kan der nu ved hjælp at VVS håndbogen tabel 6.8.3 varmetab for rør se (EVU, 2009), anbefales en isoleringstykkelse svarende til: 30 mm. Dette antages, at være en erfaringsmæssig godkendt tykkelse ved den angivne medietemperatur og driftstimer. De anførte u-værdier på henholdsvis 0,39 W/mK samt 0,33 W/mK tabel(12) er hentet fra tabel 6.8.3. Der er valgt at anvende u-værdierne fra tabellen, i stedet for de beregnede, da det er ud fra Side 53 af 66

denne tabel isoleringstykkelsen er valgt. Som det ses ligger de tæt på hinanden, hvilket er med til at validere min udregning. Besparelsen er beregnet på baggrund af følgende formel: tab 1 før iso efter iso besparelse kogerum + 1.sal [ C] [ C] [m] ["] [W/m K] [W/m K] [h/5 mån] [kwh/5 mån.] [kwh/5 mån.] produktrør DN65 141,7 23 7,6 2,5 3,03 0,39 803 2.194,94 1.912,42 rør til kombinater DN50 141,7 23 3,15 2 2,47 0,33 803 741,61 642,53 2.936,55 2.554,95 Tabel 12 Viser de forskellige forudsætninger samt besparelsen i kwh For bestemmelse af tab 2, efter isolering, anvendes samme fremgangsmetode og formler. Følgende forudsætninger er gældende for tab 2: tab 2 opvarmningssæson: september til januar, svarende til 803 timer drift: timer pr. dag: 7,5 timer dage: 107 dage samlet driftstid 803 timer/ 5 måneder damp fremløbstemperatur ( C): 141,7 C rumtemperatur ( C): 23 C Tabel 13 Viser de forskellige forudsætninger for bestemmelse af tab 2 Side 54 af 66

resultat af beregning 0,34 x 10*9 C s/5måneder isoleringsklasse 0 I <0,05 x10*9 isoleringsklasse 1 0,05 x 10*9 Ι < 0,35 x 10*9 isoleringsklasse 2 0,35 x 10*9 Ι < 0,70 x 10*9 isoleringsklasse 3 0,70 x 10*9 Ι < 1,40 x 10*9 isoleringsklasse 4 1,40 x 10*9 Ι < 1,89 x 10*9 Tabel 14 Viser udvælgelsen af isoleringsklasse ud fra driftsparameter Som illustreret i tabel (14) vælges der her en isoleringsklasse 2. Følgende er valgt på baggrund af samme betingelser, som i beregningen af tab 1. Dog er der andre rør tykkelser, hvorfor der er taget højde for dette. beregnet U-værdi isolering kl. 2 2,6 x D_ep+0,22 [W/m K] isolering mm DN50 0,35 30 vælges DN40 0,32 30 vælges Tabel 15 Viser rørtykkelse, udregning af u-værdier samt udvælgelse af isoleringstykkelse Da de beregnede u-værdier viser sig at ligge imellem 20 30 mm antages der en tykkelse på 30 mm. Der anbefales derfor en isoleringstykkelse på 30 mm. Side 55 af 66

tab 2 før iso efter iso besparelse rør på sukkerkoger [ C] [ C] [m] ["] [W/m K] [W/m K] [h/5 mån] [kwh/5 mån] [kwh/5 mån] stort rør DN50 141,7 23 2,8 2 2,47 0,33 803 659,21 571,13 lille rør DN40 141,7 23 6,5 1 1/2 2,04 0,28 803 1.263,89 1.090,42 1.923,10 1.661,55 Tabel 16 Viser de forskellige forudsætninger samt besparelsen i kwh på 5 måneder De anførte u-værdier på henholdsvis 0,33 W/mK samt 0,28 W/mK tabel(16) er hentet fra tabel 6.8.3 (EVU, 2009) Besparelsen er beregnet på samme måde, som tab 1: Side 56 af 66

9.2.1 Brændstofbesparelse På baggrund af den i afsnit 6.1.4 beregnede indfyret energi pr. dag samt det årlige fyringsolieforbrug opstilles følgende forudsætninger: kwh/år Qindfyret 7.220.000 kj/dag dage/år 252 dage Qindfyret/år 1.819.440.000 kj/år Qindfyret/år 2,778 10^-4 17 505.440,43 kwh/år Tabel 17 Viser udregningen af kj/år, samt konvertering til kwh/år Ud fra forudsætningerne i tabel (17) findes den procentdel, som den i foregående afsnit fundet besparelse på 10120 kwh/år udgør af de i tabel (17) beregnede kwh svarende til 505440 kwh/år Besparelsen i % ud af total indfyretenergi pr. år bliver derfor: Da det årlige olieforbrug er 58397,4 liter 18, må den årlige oliebesparelse være: 17 (Lauritsen, et al., 2007) tabel 10.1 18 Hentet fra afsnit 9.1 Side 57 af 66

9.2.2 Økonomi De følgende priser i tabel (18) er hentet fra V&S prisdata se bilag (2.9). BMP(bruttomarkedspriser) Priserne er valgt ud fra kolonnen 5, hvilket er prisen for løbende 5 meter, som antages at være den mest nærliggende, da max længde hos Elvirasminde A/S er 8 meter. Prisen er inklusiv montering. De løbende meter er hentet fra foregående tabeller (12) og (16) i beregningen af tab 1 og tab 2, og blot rundet op til nærmeste hele meter. Det skal dog bemærkes, at der i tabel (18) nederste kolonne er valgt at finde priser for 50mm isolering. Dette skyldes den udvendige max tykkelse på røret DN65. Da dette blot er et prisoverslag antages denne usikkerhed for værende ubetydelig for rapportens helhed. Ved hjælp af disse data kan følgende opstilles: investering i rørisolering V&S Prisdata iso 30mm lbm[løbende m] BMP [kr] i alt [kr] DN40 7 295 2065 DN50 3 313 939 3004 iso 50mm lbm[løbende m] BMP [kr] i alt [kr] DN65 8 453 3624 DN50 4 423 1692 5316 levetid 30-50 år investering m. montering 8320 tilbagebetaling Tabel 18 Viser forudsætninger for udregning af investering 1,15 [år] Beregning af tilbagebetalingstid: 19 19 Hentet fra afsnit 9.1 Side 58 af 66

9. 2.3 Delkonklusion for afsnit 9.1 og 9.2 Ud fra afsnit 9.1 og 9.1.2 kan det konkluderes at energien bør tilvejebringes af en mindre oliefyret kompakt kedelanlæg fra JUMAG. Det der ligger til grund for konklusionen er bl.a. den påviste fyringsolie besparelse, samt korte tilbagebetalings tid, men også det faktum at anlægget har en yderst kort opstartstid. De opstillede fordele og ulemper er i min optik, blot med til at underbygge konklusion om, hvad der er muligt og mest fordelagtigt for Elvirasminde på nuværende tidspunkt. Det kan selvfølgelig diskuteres om det er den bedste løsning på lang sigt, men da dette er en produktionsvirksomhed med fokus på drift og omkostninger derved, ses dette som den mest lukrative løsning for Elvirasminde. Ud fra foregående analyse og økonomi kan det konkluderes, at en teknisk isolering af de i afsnit 9.2 omtalte damprør, ikke bibringer den største besparelse hos Elvirasminde A/S. Det anbefales dog stadig at rørene isoleres - både pga. minimering af tabet, men også pga. den forholdsvis lille investering. Tilbagebetalingstiden er ret høj, men set i lyset af den lange levetid, må det konkluderes, at det er en god løsning. Side 59 af 66

10. Diskussion af fejlkilder og metode I det følgende vil nogle af rapportens fejlkilder blive nævnt. Brændstofforbruget, som er hentet fra driftsafdelingens energiaflæsning må siges ikke at være helt præcist, da det er hentet ud fra afregninger og dels noteringer, ud fra flowmetret på tilførslen, i udvalgte måneder. Det beregnede må derfor blive en estimeret gennemsnitlig værdi. Det mest korrekte kunne være at tage tid på hver brænding igennem en hel dag og samtidig notere forbruget. Dette vil også kræve, at der blev noteret ved endt arbejdsdag til næste morgen, for at se det nøjagtige natlige forbrug. Da der også ville forekomme personlige fejl i forbindelse med noteringen vil dette også give en usikkerhed. På trods af disse usikkerheder anses den anvendte måde at være den bedste i forhold til, hvad der har været tilgængelig, hvorfor energiaflæsningen er anvendt i rapporten. Det anvendte måleudstyr kan ligeledes være en fejlkilde. Lokalenergi får ofte deres måleudstyr kalibreret eller udskiftet, der kan dog stadig forekomme usikkerheder ved målinger. For at undgå disse er vejledningerne læst før brug, samt målingerne er i nogle tilfælde taget over en periode. En anden væsentlig fejlkilde er i forbindelse med udregningen af energibehovet til processen. Her har det været nødvendigt at antage, samt fremskrive varmefylden på henholdsvis agar og invertsukker. Dette er gjort ud fra fysisk kontakt med ingrediensernes konsistens ved 53 grader celsius. Da varmefylden ved højere temperaturer kendes for glukose, er det derfor valgt at fremskrive agar og invertsukkers varmefylde i takt med glukose. Dette giver selvfølgelig en vis usikkerhed, men da det på trods af utallige mails til eksperter og leverandører, samt desktop søgninger, ikke har været muligt at fremskaffe mere valide værdier blev denne metode anvendt i rapporten. I udregningen af den nedre brændværdi, er oliens bestanddele hentet fra røggasanalysen udført i 2013 og ved et højere driftstryk. Det faktum, at vand, ilt og kvælstof ikke indgår i analysen, vil selvfølgelig også give en usikkerhed i min beregning. Da den procentvise forskel, hvis der sammenlignes med den typisk nedre brændværdi fra (Statoil, 2013) kun udgør 6% må usikkerheden antages at være ubetydelig. Side 60 af 66

I forbindelse med fastlæggelse af antal kog i produktionen er disse oplyst af driftspersonalet. Der kan derfor forekomme fejlkilder i forhold til det reelle tal, da personen måske ikke husker helt korrekt. Det er dog stadig blevet vurderet at dette var den bedste måde i forhold til, at få det mest realistiske tal. Ellers skulle tallet findes igennem gamle notater, hvilket ville give for lave gennemsnitsværdier. Det har igennem projektarbejdet været svært at forholde sig 100 % til den positivistiske tilgang. Dette skyldes, at det på nogle områder har været svært at indsamle de hårde facts, og at det til tider har været en nødvendighed at fremskaffe data igennem personalets personlige erfaringer, hvilket godt kan bære præg af subjektive undertoner. Her har jeg naturligvis forholdt mig så objektiv så mulig. Med andre ord kan dette siges at være et udtryk for, at en ting er teori, en anden er praksis og et af målene var netop jf. afsnit 2, at kunne drage parallel mellem teori og praksis. Der er i forbindelse med analysen hentet informationer fra tredjeparter, som Nordic Sugar, leverandør af sukkerkoger, Bosch, kedel leverandøren E-TEK og Grundfos, blandt andre. Da disse er anerkendte firmaer, leverandører og eksperter, må deres oplysninger anses for værende troværdige. Side 61 af 66

11. Konklusion I denne rapport er kedlens nuværende energibalance og forbrug blevet analyseret. Ligeledes er energibehovet til processen, samt tab blevet kortlagt. Udover analysen er der udarbejdet løsningsforslag til udskiftning af nuværende kedel, opstillet fordele og ulemper for energikildens fyringsmedie, som underbyggende beslutningsgrundlag. Slutteligt er der udarbejdet et løsningsforslag til teknisk isolering af resterende damprør. Ud fra afsnit 6 og 7 kan det konkluderes, at energibehovet til processen ved 4 produktionslinjer er beregnet til 1,423 10 6 kj pr. dag. Sammenlignes denne med nytte energien svarende til 1,435 10 6 kj pr. dag giver dette en lille forskel. Denne mindre forskel skyldes tab fra rørledningen ud til sukkerkogeren, samt usikkerheden i måledata og antagelser undervejs. Da forskellen ikke er større må dette vurderes, som værende troværdige målinger og antagelser. Den indfyret energi er beregnet til 7,22 10 6 kj pr. dag. Røggas tabet og strålings tabet er beregnet til henholdsvis 633609,5 kj pr dag og 216600kJ pr. dag. På baggrund af denne analyse kan det konkluderes, at der tilføres for meget energi via brændslet i forhold til det krævede i processen. Dette gav anledning til en nærmere undersøgelse af mulig erstatning til nuværende kedel. Igennem analysen af en mindre oliefyret JUMAG kedel jf. afsnit 9.1, blev der beregnet et olieforbrug på den nye kedel på 20577 liter pr. år. Sammenlignes dette med nuværende kedels olieforbrug på 58297 liter pr. år giver dette en årlig besparelse på 239566 kr. Ved en investering på den nye JUMAG kedel svarende til 353651kr. giver dette en tilbagebetalingstid på 1,48 år. Forbruget på den nye kedel er udregnet på baggrund af det opgivet olieforbrug på 10,89 liter pr. timer og en arbejdsdag på 7,5 time. Dette har været nødvendigt, da den fremtidige drift ikke kendes, hvorfor dette må være et troværdigt bud, ud fra de tilgået oplysninger. Med disse fakta, samt usikkerheden omkring et biogasnet i Skanderborg kommune og de opstillede fordele og ulemper, jf. afsnit 9.1.2, kan det konkluderes, at en mindre oliefyret kedel er den mest fordelagtige måde at tilvejebringe energien på - på nuværende tidspunkt. Side 62 af 66

Slutteligt blev besparelsespotentialet ved teknisk isolering af damprør analyseret jf. afsnit 9.2 og 9.2.1. Der blev her beregnet en årlig besparelse på 10120 kwh - baseret på de 5 seneste måneders driftstid. Dette svare til 2 % af den årlige indfyret energi på 505440 kwh. Da der er taget udgangspunkt i et årligt forbrug i 2013 på 58397 liter, svarer besparelsen til 1168 liter pr. år. Med en investering på 8320 kr. giver dette en tilbagebetalingstid på 1,15 år. Set i lyset af den fremtidige årlige besparelse og isoleringens forholdsvis lange levetid på 30-50 år konkluderes det, at den tekniske isolering af damprørene bør udføres. Side 63 af 66

12. Efterskrift Igennem udarbejdelsen af rapporten er der opstået mange spørgsmål og ændringer i mål, planlægning og tidsfrister. De væsentligste erfaringer jeg har draget, er især kompleksiteten i at indhente tilstrækkelig præcis data i praksis, som kan inddrages i den teoretiske viden. Dette kan skyldes, at man i praksis ofte ikke har de nødvendige forudsætninger eller muligheder, som først antaget. Man kan også ende i den situation, som i denne rapport, at selv eksperterne på nogle område ikke kan være behjælpelige. Som studerende kan det være yderst frustrerende, men også lærerigt, at gå ind til en opgave med mange ubekendte, og stadig nå ud på den anden side med en løsning - om ikke andet et forslag til en løsning. Netop det sidstnævnte synes jeg personligt har været spændende, at der så undervejs har været antagelser, må man nok bare indse, at det er den skinbarlige virkelighed. Side 64 af 66

Bibliografi Arbejdstilsynet, 2009. AT-vejledning. [Online] Available at: https://arbejdstilsynet.dk/da/regler/at-vejledninger-mv/tekniske-hjaelpemidler/b-4-10-periodiske-undersog-af-trykbaerende.aspx [Senest hentet eller vist den 29 April 2014]. Center for science in the public interest, 2014. Caramel Coloring. [Online] Available at: http://www.cspinet.org/reports/chemcuisine.htm#caramel [Senest hentet eller vist den 13 Maj 2014]. Chocotech, 2010. Teknisk beskrivelse, s.l.: Chocotech. Damstahl, 2013. Teknisk information. [Online] Available at: http://www.damstahl.dk/files/billeder/2011/pdf/dk%20catalogue/teknisk_information.pdf [Senest hentet eller vist den 10 Marts 2014]. Dansk standard 452, 2013. DS 452 industrianlæg, s.l.: s.n. Den store danske, 2014. Invertsukker. [Online] Available at: http://www.denstoredanske.dk/natur_og_milj%c3%b8/biokemi_og_molekyl%c3%a6rbiologi/bio kemi/invertsukker [Senest hentet eller vist den 10 Maj 2014]. Den store danske, 2014. Agar. [Online] Available at: http://www.denstoredanske.dk/natur_og_milj%c3%b8/botanik/r%c3%b8dalger/agar [Senest hentet eller vist den 15 Maj 2014]. Dictionary.com, 2009. Invertin. [Online] Available at: http://dictionary.reference.com/browse/invertin [Senest hentet eller vist den 13 Maj 2014]. Energistyrelsen, 2014. VE til proces. [Online] Available at: http://www.ens.dk/forbrug-besparelser/indsats-virksomheder/ve-proces [Senest hentet eller vist den 15 April 2014]. Side 65 af 66

EVU, 2009. VVS Håndbogen. [Online] Available at: http://www.atmoller.dk/pdf/vvs_haandbog.pdf [Senest hentet eller vist den 15 Maj 2014]. Grundfos, 2006. Centrifugalpumpen, Bjerringbro: GRUNDFOS Management A/S. Heilmann, T., 1999. Pumpedrift og energi. Holte: Heilmanns Forlag. Isodan, 2014. Perlite. [Online] Available at: http://www.isodan.dk/dk/perlite.htm [Senest hentet eller vist den 17 Maj 2014]. Johanson, M. & Petersen, P. M., 2010. Energibesparelser i erhverslivet, s.l.: Dansk Energi analyse A/S. Larsen, K., 2001. Dampkedler. Jerslev: K.F. Bogteknik. Lauritsen, A. B., Grundtoft, S. & Eriksen, A. B., 2007. Termodynamik. københavn: Nyt Teknisk Forlag. Rønbjerg, H., 2009. Kedler, Aarhus: Henrik Rønbjerg. Skanderborg Kommune, 2013. Klimapolitik. [Online] Available at: http://www.skanderborg.dk/borger/natur-og-milj%c3%b8/klima-ogb%c3%a6redygtighed/politik-og-aftaler.aspx [Senest hentet eller vist den 15 Maj 2014]. Statoil, 2013. Fyringsolie. [Online] Available at: https://www.statoil.dk/dk_dk/pg1334072762415/erhverv/fyringsolie.html [Senest hentet eller vist den 15 April 2014]. Thurén, T., 2007. Videnskabsteori for begyndere. Sverige: Rosinante. Weldingh, P., 1999. Energisynsrapport, s.l.: Østjysk energi. Side 66 af 66