14.1 Vedligehold Asset Maintenance Management Af Præsidieformand Svend Aage West.

14.1 Vedligehold Asset Maintenance Management Af Præsidieformand Svend Aage West. Indhold 14.1 Vedligehold Asset Maintenance Management... 1 14.1.1 Grundlæggende vedligehold.... 2 14.1.1.1 Tilgængelighed.... 3 14.1.1.2 Pålidelighed.... 4 14.1.1.3 Pålidelighedsblokdiagram... 4 14.1.1.4 Vedligeholdsevne.... 5 14.1.1.5 Vedligeholdsstøtte.... 6 14.1.1.6 Mere tilgængelighed.... 6 14.1.2 Vedligeholdstyper.... 7 14.1.2.1 Afhjælpende vedligehold.... 7 14.1.2.2 Forebyggende vedligehold... 8 14.1.2.3 Forudbestemt vedligehold... 8 14.1.2.4 Tilstandsbaseret vedligehold.... 9 14.1.3 Fejl og fejludvikling.... 12 14.1.3.1 De seks fejlmønstre.... 12 14.1.3.2 Fejlprocesserne.... 13 14.1.3.3 Menneskelige fejl.... 15 14.1.4 Vedligeholdsplanlægning og RCM.... 19 14.1.4.1 Aktiv Strategiudvikling.... 20 14.1.4.2 Reliability Centred Maintenance RCM.... 22 14.1.5 Total Produktiv Vedligehold TPM.... 23 14.1.5.0 TPM s hovedaktiviteter.... 24 14.1.5.1 TPM - Operatørudført vedligehold... 24 14.1.5.2 TPM Løbende forbedringer og OEE.... 25 14.1.5.3 TPM -Specialiseret vedligehold.... 26 14.1.5.4 TPM - Uddannelse og træning.... 26 14.1.5.5 TPM - Nyt udstyr/lcc.... 27

14.1.5.6 TPM - Kvalitet i vedligehold.... 27 14.1.5.7 TPM i administrative rutiner.... 27 14.1.5.8 TPM - Sikkerhed og Miljø.... 27 14.1.5.9 TPM - Flow.... 27 14.1.6 Outsourcing contra Insourcing.... 28 14.1.6.1 Aftaleformer.... 29 14.1.7 Grundårsagsanalyse... 29 14.1.8 Vision, Politik, Strategi og Mål.... 30 14.1.8.1 Vedligeholdsafdeling i samarbejde med andre afdelinger.... 32 14.1.8.2 Vedligeholdsnøgletal.... 34 14.1.9 Vedligeholdsøkonomi.... 34 14.1.9.1 Indledning.... 34 14.1.9.2 Livstidsberegning LCC/LCP.... 36 14.1.10 Reservedelsstyring.... 37 14.1.10.1 Indledning.... 37 14.1.10.2 Omkostningsbevidst lagerstrategi.... 37 14.1.10.3 Klassificering af reservedele.... 38 14.1.10.4 Lagerføring eller ej.... 39 14.1.11 Standarder med relation til vedligehold.... 39 14.1.12 Referencer.... 43 1 Grundlæggende vedligehold. Vedligehold er et multifagligt område på flere niveauer i en virksomhed, hvilket ses af definitionen, som i henhold til DS/EN 13306:2010 er som følger: Ved vedligehold forstås kombinationen af alle tekniske, administrative og ledelsesmæssige handlinger, som udføres i en enheds livscyklus med det formål at holde det i eller bringe det tilbage til en tilstand, hvori den kan udføre den krævede funktion. Som det også fremgår af definitionen, strækker vedligehold sig over en enheds samlede livscyklus, hvilken vil sige, at det starter allerede og er en del af anskaffelsesfasen, og slutter ikke før en enhed er bortskaffet på retmæssig vis. Som det også ses er målet med vedligehold at holde en enhed i eller bringe den tilbage til en tilstand, hvor det kan udføre den krævede funktion. Dette betyder, at vi har fokus på den funktion, som enheden er anskaffet for. Det betyder også, at hvis funktionskravet ændrer sig, så ændrer vedligeholdsbehovet sig også.

1.1 Tilgængelighed. En måde at udtrykke, hvor god man er til at opfylde funktionskravet på, er et udstyrs tilgængelighed, hvorved forstås: En enheds evne til at forblive i en sådan tilstand, at den kan udføre en krævet funktion under givne forhold, på et givent tidspunkt eller i et givent tidsinterval, forudsat at de nødvendige eksterne ressourcer er til stede. Tilgængeligheden udtrykkes ved et forholdstal, som kan findes ved: Eller Tilgængelighed = Oppetid Totaltid Tilgængelighed = Oppetid Oppetid+Nedetid Hvor: Oppetid er det tidsinterval, i hvilken en enhed befinder sig i oppetilstand. Nedetid er det tidsinterval, i hvilket en enhed befinder sig i nedetilstand. Tilgængeligheden afhænger af tre forskellige elementer, nemlig hvilken kvalitet har de enheder, som vi har med at gøre, hvilket udtrykkes ved enhedernes Pålidelighed samt ved evnerne til at vedligeholde enhederne, når de ikke kan opfylde funktionerne mere og dette udtrykkes ved Vedligeholdsevne, endelig afhænger tilgængeligheden også af, hvor gode støttefunktioner vi har bag enhederne, og dette udtrykkes ved Vedligeholdsstøtte. Sammenhængen mellem de fire størrelser er vist i figur 1. Fig. 1 Sammenhæng mellem Tilgængelighed, Pålidelighed, Vedligeholdsevne og Vedligeholdsstøtte. Som antydet på figuren afhænger Pålideligheden i stor udstrækning af de tekniske egenskaber, hvor Vedligeholdsstøtte afhænger i udtalt grad af vedligeholdssystemet. Vedligeholdsevnen afhænger normalt såvel af teknikken som af systemet.

1.2 Pålidelighed. Ved Pålidelighed (Reliability R) forstås en enheds evne til at udføre en krævet funktion under givne forhold i løbet et givent tidsinterval. Antallet af enhedsrelaterede stop vil derfor være et udtryk for, hvor pålideligt en enhed er. Ved få stop vil vi have en stor pålidelighed, og det er netop en af de måder, man udtrykker pålideligheden på. Da der næsten altid er tale om oppetider mellem fejl, som varierer meget regnes i praksis med middeltider. Middeltiden mellem fejl (Mean Time Between Failure MTBF) beregnes ved: MTBF = Sum af Oppetider Antal fejl Ved reciprokværdien af MTBF fås middel fejlhyppigheden eller fejlraten. Denne parameter udtrykkes ved λ (lambda), altså: λ = 1 MTBF Det vil naturligvis altid være interessant at kunne beregne noget om sandsynligheden for fejl, eller sandsynligheden for ikke fejl, som funktion af tiden. Dette kan gøres med tilfredsstillende nøjagtighed ved følgende formel: R(t) = e λt F(t) = 1 R(t) = 1 e λt Hvor: R(t) er sandsynligheden for ikke fejl. F(t) er sandsynligheden for fejl. λ er fejlraten. t er driftstiden fra enheden blev taget i brug. Som formlerne antyder, udvikler næsten alle fejl sig som eksponentielle kurver. Statistiske undersøgelser har vist, at mellem 80 og 90 % af alle fejl forløber eksponentiel og kun mellem 10 og 20 % forløber efter retlinjet nedbrydning. Hvis vi ved eksponentiel fejludvikling sætter tiden t til at være lig med MTBF, så fås sandsynligheden for fejl til: F(MTBF) = 1 e 1 MTBF MTBF = 63,2 %. 1.3 Pålidelighedsblokdiagram Almindeligvis er de enkelte enheder sammenbygget til større maskiner, og da vi i produktionen er mere interesseret i pålideligheder for anlæg frem for enkelte maskiner, er det væsentligt, at vi kan sammenregne sådanne størrelser. For at anskueliggøre sådanne sammenhænge tegnes ofte et pålidelighedsblokdiagram, der er en anskueliggørelse af systemer med et antal af funktionsblokke, som er indbyrdes forbundet svarende til den virkning, som hver bloks svigt vil have på det samlede systems funktion. Nedenstående figur viser en serie diagram som et antal af funktionsblokke, der er forbundet på en sådan måde, at svigtene fra hver enkelt blok forhindrer drift af systemet.

Fig. 2: Serieforbundet pålidelighedsblokdiagram. Kendes pålideligheden for hver enhed, kan den serieforbundne pålidelighed regnes ud med følgende formel: R(ab) = R(a) R(b) og generelt gælder følgende multiplikationsformel ved flere serieforbundne funktionsblokke, svarende til en og-forbindelse: R(an) = R(a) R(b) R(n) I figur 3 ses en situation, hvor begge funktionsblokke skal svigte for at få systemet til at svigte. Dette kendes som parallelt tilfælde eller redundans, da de to enheder gensidig kan erstatte hinanden forstået på den måde, at enten skal A eller B være tilgængelige, eller endelig kan begge være tilgængelige, for at funktionen kan opretholdes. Fig. 3 Parallelforbundet pålidelighedsblokdiagram Eftersom det er nok, at en af funktionerne fungerer korrekt, så har vi en eller -forbindelse, og derfor gælder additionsreglen, altså: R(system) = 1 (1 R(a)) (1 R(b)) Og hvor der er flere enheder i redundant, gælder: R(system) = 1 (1 R(a)) (1 R(b)) (1 R(n)) 1.4 Vedligeholdsevne. De stopperioder, som er nødvendige for at afhjælpe de fejl, som opstår på enheden, er et udtryk for enhedens såkaldte vedligeholdsevne, hvorved forstås en enheds evne under givne driftsforhold at holdes i eller bringes i en tilstand, hvori den kan udføre en krævet funktion, når vedligehold udføres under givne forhold og ved brug af fastlagte procedurer og ressourcer. Da der er tale om de stopperioder, der skyldes enhedsfejl, så er denne størrelse også i væsentlig grad bestemt af de tekniske egenskaber, som er indbygget i udstyret. Man måler vedligeholdsevnen ved middelreparationstid, hvorved forstås den del af aktiv afhjælpende vedligeholdstid, i hvilken der udføres reparation på en enhed. Målestørrelsen for vedligeholdsevnen er Middel Tid Til Reparation, MTTR (Mean Time To Repair) og beregnes ved: MTTR = Sum af tider til reparation Antal reparationer

1.5 Vedligeholdsstøtte. Den tredje størrelse, som især påvirker tilgængelighed, er de ventetider, der ofte er forbundet ed enhedsfejl. Størrelsen af disse ventetider afhænger først og fremmest af systemerne samt organisationen omkring vedligehold, disse forhold er udtrykt ved vedligeholdsstøtte, som er defineret ved ressourcer, ydelser og ledelse, som er nødvendig for at udføre vedligehold. Det kan i korthed sammenfattes som organisationens evne til at have de rigtige ressourcer på rette sted til rette tid. Når der tales om ressourcer, så menes der til eks. personale, prøvningsudstyr, arbejdsrum, reservedele, dokumentation og reservedele. Alt sammen ting som almindeligvis ikke har noget med selve enhedens egenskaber at gøre, men som i stedet oftest har adresse direkte i vedligeholdsfunktionen. Man måler vedligeholdsstøtte ved Middel Vente Tid, MWT (Mean Waiting Time) og den beregnes ved: Sum af ventetider MWT = Antal reparationer 1.6 Mere tilgængelighed. Tager man udgangspunkt i formel [14.1.2] og indsætter MTTR + MWT for nedetid samt MTBF for oppetid får man følgende formel for pålidelighed: A = MTBF MTBF+MTTR+MWT Meget ofte ses en sammenregning af MTTR og MWT til Middel Nedetid, MDT (Mean Down Time), og sættes dette ind i formlem fås: A = MTBF MTBF+MDT Oftest vil det, som antydet i det foranstående, være funktionsfejl med efterfølgende afhjælpning, der forstyrrer tilgængeligheden. Men i vedligehold anvender vi også forebyggende aktiviteter, og nogle af disse vil ofte medføre, at vi ikke kan producere på samme tid. Dette betyder med andre ord, at vi påvirker tilgængeligheden unde udførelse af aktiv vedligehold. Beregningen af tilgængeligheden i sådanne tilfælde foregår på samme måde som ved fejl, se følgende formel: A(forebyg) = MTBPM MTBPM+MTPM Hvor: MTBPM står for Middeltid mellem forebyggende vedligehold (Mean Time Between Preventive Maintenance) MTPM står for Middeltid forebyggende vedligehold (Mean Time Preventive Maintenance) Selv om der bruges forebyggende vedligehold, kan der stadig forekomme fejl, om end sjældnere, og den samlede tilgængelighed kan beregnes som produktet af tilgængelighederne fra henholdsvis afhjælpende og forebyggende aktiviteter. Det vil ofte være den eneste tilgængelighed, som vil have interesse i produktionsmæssig sammenhæng. A(operation) = MTBF MTBPM MTBF+MDT MTBPM+MTPM

Når man taler tilgængelighed med leverandører og producenter af produktionsudstyret, så vil det være irrelevant at medregne ventetider, da disse alene er bestemt af vedligeholdsorganisationen. Derfor ses ofte følgende tilgængelighedsberegning, der er målrettet mod dialogen mellem leverandør og bruger: A(inherent) = MTBF MTBF+MTTR 2 Vedligeholdstyper. Når man skal træffe strategiske beslutninger om vedligehold, er der forskellige typer, man kan vælge imellem, disse ses grafisk på figur 4, som er gengivet fra DS/EN 13306:2010. Fig. 4 Overblik over forskellige vedligeholdstyper. 2.1 Afhjælpende vedligehold. Til højre på figuren ses den ene hovedtype, som kaldes for Afhjælpende vedligehold, hvilket hentyder til at funktionsfejl/havari har fundet sted, og denne type vedligehold er defineret ved at være vedligehold, som udføres, efter at en fejl er opdaget med det formål at bringe enheden i en tilstand, hvor det kan udføre krævet funktion. Ofte vil dette være den mest økonomiske vedligeholdstype, da følgende fordele vil være gældende: Enhederne lever hele deres liv ud. Man bruger ikke tid på flere udskiftninger end nødvendig. Man bruger ikke tid og oplæring på løbende tilstandsmålinger. Man skal ikke bruge økonomiske ressourcer på tilstandsmåleudstyr. Men man kan ikke bare vælge denne type vedligehold uden passende kritiske overvejelser først, og disse bør gå i retning af følgende: 1. Er der for store sikkerhedsmæssige risici forbundet med svigt? 2. Er der for store miljømæssige risici forbundet med svigt?

3. Er der for store produktionsøkonomiske tab forbundet med svigt? 4. Er der væsentlige følgeskader eller andet forbundet med svigt? Hvis ovenstående kritiske overvejelser tilsiger, at man bør vælge Afhjælpende vedligehold, bør dette gøres på en bevist måde. Hermed menes, at man i vedligeholdsorganisationen skal gennemtænke og bearbejde alle de overvejelser, beslutninger og aktivitetstiltag, der skal gøres, når svigt indtræffer. Nogle af de ting, man her skal overveje, er bl.a., om man har hensigtsmæssige standarder/vejledninger for følgende ting: har man, som antydet på figur 4, overvejet om afhjælpende aktiviteter er akutte eller kan opsættes, samt i hvilken grad dette gælder, har man de rette fejlmeldingsprocedurer, kan man det, der skal til ved fejlfinding, har man det rette dokumentationsmateriale, har man rette forholdsregler omkring sikkerhed og miljø i forbindelse med arbejdets udførelse, har man de rigtige værktøjer og er disse på de rette steder, har man de rette personer til at lave de adskillelser og montager, som vil følge af svigt, har man de rette reservedele på rette sted i rette mængde, har man gennemtænkte og afprøvede instruktioner for såvel demontage, montage og test. 2.2 Forebyggende vedligehold. Til venstre på figur 4 ser man en anden hovedtype af vedligehold, nemlig Forebyggende vedligehold, hvorved forstås: Vedligehold, der udføres i overensstemmelse med fastlagte tidsintervaller i henhold til fastlagte kriterier, og som har til formål at reducere sandsynligheden for fejl eller nedsættelse af en enheds funktion. Denne type vedligehold bør vælges, hvis et af ovenstående fire kriterier tilsiger det. Og er dette tilfældet, står valget gerne mellem to forskellige under typer, nemlig Forudbestemt vedligehold eller Tilstandsbaseret vedligehold. 2.3 Forudbestemt vedligehold Ved Forudbestemt vedligehold forstås vedligehold, som udføres i overensstemmelse med fastlagte tidsintervaller eller besluttet antal anvendelser, men uden forudgående tilstandsvurdering. Der er også en del vedligehold, der er egnet til denne form, specielt når vi taler om smøring, rengøring o. lign. aktiviteter. Det kan ligeledes bruges med fordel, hvor vi kan forudbestemme slidtage på maskinkomponenterne. Vi vil i sådanne tilfælde, ud fra slidmønstre kunne skønne, hvornår svigt eller uacceptabelt nedsættelse af funktionen kan forventes, hvis vi ikke foretog os noget og herved bestemme, hvornår aktiviteterne skulle sættes ind for at undgå dette. Desværre kan vi se, at alt for meget vedligehold afvikles efter denne form. Dette er der nok flere forklaringer på. Et er, at vedligeholdere ofte tror, at man kan forudbestemme fejl ud fra alder i en væsentlig større grad end tilfældet rent faktisk er. Statistisk viser det sig, at vi er helt nede i størrelsesordenen 10 %, hvor svigtene kan forudbestemmes efter en tidsfunktion eller for den sags skyld efter en tællerfunktion. I alle andre tilfælde kommer fejlene efter en random lignende funktion, se også 3. Et andet forhold er den kendsgerning, at mange af leverandørernes manualer tager meget ofte udgangspunkt i driftstimetal på udstyrskomponenterne. Myndighederne og lignende institutioner har også deres andel i, at denne vedligeholdsform bliver brugt i overdreven grad. Hvis man ser på anbefalinger fra Søfartsstyrelse, Arbejdstilsyn, Elektricitetsråd, Klassifikationsselskaber, Miljøstyrelse, Energistyrelse mv., så

bruger de meget ofte kalenderen til at bestemme, hvornår et indgreb skal finde sted. Retfærdigvis skal det hertil tilføjes, at vi i de seneste år har set en positiv udvikling netop på disse synsområder, mod at flere adskillelser kan erstattes af tilstandsbaserede rapporter. Til slut skal for god ordens skyld nævnes, at mange virksomheder producerer under driftsformer, der taler for, at så meget som overhovedet muligt skal passes ind i tidsbaserede systemer. Et meget udtalt eksempel i så henseende er sukkerfabrikkerne, der stor set kun producerer ca. 3 måneder pr. år i Danmark. Resten af året ligger de stille indtil næste roekampagne. Da selve vedligeholdstypen i udstrakt grad baseres på planlagte aktiviteter, kan man sige, at den er god på den måde, at man kan træffe alle nødvendige aftaler med produktion, planlægningsafdeling, lager, håndværkere, ekstern hjælp osv. inden aktiviteterne skal udføres og herved optimere arbejdet, så især den passive del af nedetiden bliver mindst mulig. 2.4 Tilstandsbaseret vedligehold. Ved Tilstandsbaseret vedligehold forstås en type forebyggende vedligehold, der baseres på ydelses- og parameterovervågning og efterfølgende handlinger. Intentionen med denne form for vedligehold er at finde en eller flere parametre, som udtrykker noget om enhedernes egenskaber til at kunne opfylde den funktion, som de er beregnet til. Ud fra disse parametres ændringer kan man så fastslå, hvornår udstyret ikke ville kunne klare det, som det skulle, inden selve funktionen bliver kompromitteret. På denne vis kan en udbedring planlægges og udføres på en for produktionen optimal vis med et minimum af gener. Følgende skal være opfyldt, for at denne vedligeholdsform er brugbar: Man skal finde nogle parametre, der med tilstrækkelig sikkerhed indikerer enhedernes evner til at opfylde funktionerne. Man skal have måleudstyr, der kan klare en sådan opgave. Man skal have målepunkter med adgang til enhederne under drift. Der skal være folk, som kan bruge måleudstyret samt tolke de parametre, som bliver vist. Der skal være en tidsmæssig funktion ved parametrene, hvor såvel tiden som parametrene ikke må være for små, også benævnt med PF interval. Dette vil f.eks. ofte være et problem ved elektronisk udstyr, hvor tiden for en fejludvikling fra brugbar ikke ubrugbar ofte vil være for kort til, at vi kan nå at reagere, se også afsnittet 3. Man skal, som vist på figur 4, beslutte, hvad der skal igangsætte målingerne. Det kan være skemalagt efter ønske eller være kontinuert. Desuden er det et ønske for yderligere minimering af funktionen, at man skal kunne måle, samtidig med, at enhederne er i drift. Der er rigtig meget velegnet måleudstyr, som kan modsvare dette ønske. De parametre, som kan bruges til at bestemme enhedernes tilstand på, kan være af følgende fire forskellige typer, hvoraf kun den første er et direkte mål for, hvor godt funktionerne bliver opfyldt, de tre følgende er indirekte parametre målinger: 1. Bruger de ydelses- og sikkerhedsparametre, som styrer funktionerne som f.eks. tryk, trykfald, temperatur, flow, mv. 2. Bruge kvalitetsvariationerne på det produkt, som skal fremstilles, som et mål for enhedernes evne til at kunne opfylde funktionen. 3. Bruge de menneskelige sanser: se, lytte, lugte, føle og smage. Disse metoder har den ulempe, at de ikke er reproducerbare, da de bestemmes ud fra, hvad det enkelte menneske synes og mener på det tidspunkt, hvor målingen finder sted. Til gengæld vil man ved denne metode kunne bruge flere sanser samtidig og derved få flere parametre på samme tid, hvad der ikke er normalt for andre metoder.

4. Måle tilstande indirekte ved parametre, hvor der er en klar og entydig sammenhæng mellem parametrene og enhedernes evner til at kunne opfylde krævet funktion. Sådan målingen kaldes for tilstandskontrolmålinger, og der findes virkelig meget godt og brugbart udstyr til denne funktion, som almindeligvis ikke kræver, at produktionen stoppes for at kunne udføre målinger. Følgende måle og analyseudstyr kan til eksempler nævnes: Til dynamiske målinger kan man anvende: Bredbånds vibrationsanalyse, Smalbåndsfrekvensanalyse, Proximity analyse, Stødspuls målinger (SPM målinger), Ultralyds målinger. Til partikel målinger kan man bruge: Ferrografi, Delt filtrering, Magnetisk spån detektion, Plet test. Til kemiske målinger kan man bruge: Spektrometriske procedurer til olieanalyser, Infrarød spektroskopi, Fluorescerende spektroskopi, Ultraviolet og synlig spektroskopi, Elektrokemisk korosionsmåling. Til fysiske målinger kan man bruge: Penetrering, Magnetisk revne måling, Magnetisk filmstrimler, Ultralyds måling, Kupon undersøgelser, Hvirvelstrøms måling, Radiografi, Boroskopi, Fiberskopi, Replica, Strain Gauge. Til temperatur målinger kan man bruge: Termografi, Fibersløjfe varmemålinger, Temperatur indikerende malinger. Til elektriske målinger kan man bruge: Lineær polarisations modstand, Elektrisk modstand (korrosiometer), Potentiale målinger, Meggere og andre spændingsgeneratorer. Der findes en ISO Standarden 17359 (E), som på en systematisk måde kan guide en gennem de beslutninger og valg, man skal foretage, når man anvender tilstandskontrolmålinger.

Overblik Udstyrs audit Pålidelighed og kritikalitets audit Vælg egnet vedligeholdstype Vælg målemetode Identificer funktion Identificer udstyr Pålidelighedsblokdiagram Identificer funktion Bestem udstyrskritikalitet Identificer funktion Identificer fejltype, virkning og kritikalitet (FMECA) Målbar? Ja Fastlæg måleparametre Vælg måleteknik Vælg målepunkter Nej Identificer funktion Sæt eller revider alert/alarm Brug afhjælpende. eller redesign Kommentarer Anlægs undersøgelser. Opsamling af info. på gulvet. Procesdiagrammer. Proces, instrument og kraftdiagrammer. Anlægs tegninger. Opsamling fra drift og vedligehold. Vedligeholdshistorik. Pareto analyser samt Pålideligheds databaser. For målbare fejl, beslut tilstandsmåling. Ellers følgende alternativer: Afhjælpende Forebyggende Re-design Fejlkarakteristikker. Egnede internationale standarder. Debat med vedligeholdere. Tilgængelig instrumentering. Tilstandskontrolekspertise. Udstyrsleverandører. Dataopsamling og analyse Ja Sikkerhed OK? Nej Udfør måling og trend læsning Sammenlign med alert/alarm Nej Udfør diagnose og prognose Tillid til beslutning? Høj Eksterne alert/alarm? Lav Ja Forbedre diagnose og prognose tillidsniveau! Sæt måleruter op samt skemasæt disse. Tag målinger. Sammenlign med alert/alarm kriterier. Udfør maskinsikkerheds og godheds vurdering. Udfør diagnoser Udfør prognoser/trends For forbedring af tillid: flere målinger andre teknikker sammenlignelige målinger.

Bestem vedligeholdsakt. udfør det og feedback til historik Kritisk tilbageblik Beslut krævet vedligeholdsaktivitet. Udfør vedligeholdsaktivitet. Resultater føres tilbage til historisk register Kritisk tilbageblik Beslut vedligeholdsaktiviteter og udfør disse. Feedback af resultater og historik. Noter reservedelsforbrug. Bekræft når aktiviteter er fuldført. Kritisk blik på alert/alarm krit. Kritisk tilbageblik på tilgængelige teknikker samt helheden. Fig. 4 Tilstandskontrolmåling Flowcart efter ISO 17359. 3 Fejl og fejludvikling. De fleste af de beslutninger og aktiviteter, man foretager i en vedligeholdsafdeling, går som antydet i foregående afsnit ud på at afhjælpe fejl eller at forebygge fejl, så man opnår den tilgængelighed, der er krævet. Det er derfor vigtigt, at man har en god forståelse for, hvad fejl og fejludvikling er. 3.1 De seks fejlmønstre. Enhedernes fejludvikling kan inddeles efter 6 forskellige typer eller mønstre, se figur 5. Fejlmønstre UAL Bromberg USN 1968 1973 1982 4 % 3 % 3% Badekarskurven: Børnesygdom efterfulgt af konstant fejlrate samt en udslidning til sidst. 2 % 1 % 17 % Aldersrelaterede fejl: Konstant lille fejlrate indtil udslidning er nået, hvorefter fejl udvikles over en kort tidsperiode. 5 % 4 % 3 % Udmattelse: Gradvis stigning i sandsynligheden for fejl, men der er ingen egentlig udslidningsperiode. 7 % 11 % 6% Afprøvet udstyr: Lav fejlrate i begyndelsen pga. at udstyret er nyt og under særlig bevågenhed indtil en egentlig driftsfase indtræder. 14 % 15 % 42 % Tilfældig fejl: Der er konstant sandsynlighed for fejl ved alle aldre. Eksponentiel fordeling for overlevelse. 68 % 66 % 29 % Svend Åge West Børnesygdomme + tilfældig fejl: Starter med børnesygdomme som efterfølgende går over i en tilfældig fordeling. Fig. 5 De seks fejlmønstre samt tre statistiske undersøgelser. De seks fejlmønstre benævnes ofte med bogstaverne fra A til F, og til højre ses en kort beskrivelse af de karakteristiske ting ved de seks mønstre. Som abscisse er der på alle mønstrene brugt driftstiden som lineær mål, og som ordinat er brugt en størrelse, som benævnes med Tilstandsbetinget sandsynlighed for fejl, legeledes på lineær form.

Alle fejlmønstre er naturligvis udtrykt som statistiske sandsynligheder af en vis mængde enheder under ensartede driftsforhold. Ved Tilstandsbetinget er sandsynlighed for fejl regnet ud i forhold til den til enhver tid værende restmængde. Der ses andre måder at regne på, f.eks. forekommer det ofte, at man regner sandsynligheden i forhold til begyndelsesmængden, og i så fald ville kurven B få en form meget tæt på en normalfordelingskurve, når udslidning nås. MTBF vil da ligge meget tæt på normalkurvens toppunkt. Og kurven E ville komme til at følge en aftagende eksponentiel kurve med MTBF, hvor 63,2 % af alle enheder fra start, er fejlet. De seks fejlmønstre kan deles op i to familier, hvor den ene familie er mønstrene A, B og C, som har det tilfældes, at fejlhyppigheden er udpræget tidsafhængig, da mønstrene bærer præg af udslidning, hvorfor disse mønstre ofte ses ved enheder med fysisk kontakt, så som dæk, bremsebelægninger, kulbørster mv. Den anden familie, som består af mønstrene D, E og F, har det tilfældes, at fejlene udvikler sig udpræget random baseret. På figuren ses tre uafhængige undersøgelser af mønstrenes hyppigheder fra henholdsvis US Luftfart (UAL), svensk industri (Bromberg) og US Navy (USN). Fælles for undersøgelser er, at de indikerer, at et sted mellem 80 og 90 % af alle fejl forekommer random baseret. En del af forklaringen på de variationer, der er i de tre statiske undersøgeler, skyldes mindre variationer i definering af mønstrene. Sammenholder men fejlmønstrene A og F har de det tilfældes, at fejlene til at begynde med er bestemt meget af børnesygdomme. Herved forstås fejl, som for en stor dels vedkommende kan tilskrives design samt installation. Eksempler på årsager til de større fejlsandsynligheder, når enhederne er forholdsvis nye, ses i figur 6. Fig. 6 Årsager til børnesygdomme. 3.2 Fejlprocesserne. Enhver fysisk enhed, som man sætter til at udføre en ønsket funktion, vil derigennem blive udsat for forskellige stress påvirkninger. Disse påvirkninger bevirker, at enhedernes modstandsevne mindskes som funktion af den driftstid, den påvirkes. Disse forringelser i

modstandsevner kan nå værdier, hvor enhederne ikke er i stand til at opfylde ønskede funktioner, og så er det man siger, at enhederne fejler. Se figur 7. Tilstand Hvad enheden kan klare. Hvad vi ønsker det skal klare. (Enheden fejler, når kan kommer under skal.) Havarier Tid Fig. 7 Grafer, som visernår enheder fejler. Som det er antydet på figuren, kan funktionsfejl også skyldes, at det man ønsker af enhederne bliver forøget. Eller fejl kan endelig opstå som en kombination af en forringelse samt et større krav til enhederne. Heldigvis udvikler fejl sig næsten altid over tid, som antydet på figur 7. Det er normalt kun elektronisk udstyr samt meget hurtigt kørende enheder, hvor funktionsfejlene udvikler sig så hurtigt, at man ikke vil kunne nå at registrere forringelserne. Når man taler om sliddele, vil forringelserne starte, fra de bliver sat i drift. Anderledes er det med de mellem 80 og 90 % af fejlene, som udvikler sig på randomvis. Her vil man gennem store tidsperioder ikke kunne registrere nogen ændring af betydning. Først nå fejlen bliver trigget af en ydre årsag, så begynder forringelsen, som efterfølgende vil udviklet sig efter en eksponentielt faldende kurve, se figur 8. Fig. 8 Skitse over potentielle og funktionelle fejl. Eksemplet er fra kuglelejer hvor man bruger forskellige tilstandskontrolmåleudstyr. Når man har en målbar forringelse af tilstanden, siger man, at man har en Potentiel fejl, og det ses herved, at det punkt ikke alene er bestemt af enhedens fysiske ændring, men også af måleudstyrets evne til at registrere disse ændringer. Når man når den grænse, hvor funktionen ikke bliver opfyldt som ønsket, siger man, at har en Funktionel fejl. Intervallet mellem Potentiel og Funktionel fejl kaldes for PF intervallet.

Hvis man har med sliddele at gøre, så vil kurven starte ved ibrugtagning og følge en tilnærmelsesvis ret linie. Men også i sådanne tilfælde kan man med fordel anvende tilstandskontrolmålinger til at hjælpe med fastlæggelse af, hvornår en funktion ophører. Et godt eksempel på dette er bildæk, hvor man jo løbende måler restværdien af slidbane samt øvrige funktionsparametre og med baggrund i disse målinger fastlægger, hvornår dæk skal skiftes. En udfordring ved randombaserede fejl er, at man ikke ved, hvornår en fejl starter med at udvikle sig. Man er derfor nød til at bestemme en målefrekvens, der er bestemt ud fra, hvor hurtig en fejl vil udvikle sig, når den tager fat. Det vil med andre ord sige, at man skal søge efter PF intervallet, og normalt måler man så med en frekvens svarende til det halve af dette interval. 3.3 Menneskelige fejl. Når vi taler om fejl og fejlårsager, kan disse deles i tekniske og menneskelige fejl. Desværre er det en kendsgerning, at vi oftest taler om de tekniske. Dette selv om de fleste fejl ved en grundårsagsanalyse vil nå frem til, at de kan tilskrives menneskelige årsager. Vedligehold har gennem tiderne spillet en meget betydelig rolle ved adskillige meget betydelige uheld over en bred vifte af forskellige typer virksomheder, til eksempel kan nævnes følgende temmelig kendte hændelser: Sprængningen af iltbeholderen i Apollo 13 (1970) Eksplosionen af cyclohexane i Flixborough (1974) Det næsten katostrofale tab af kølemiddel på Three Mile Island atomkraftværket i Pennsylvania (1979) Nedstyrtningen af en DC10 ved Chicago O Hare lufthavn (1979) Det katastrofale udslip af methylisocyanate fra et anlæg for insektgifte nær den indiske by Bhopal (1984) Nedstyrtningen af en B747 fra Japan Air Lines, der fløj ind i Osutakabjerget (1985) Eksplosjonen på Piper Alpha olie/gasplatformen i Nordsøen (1988) Togsammenstødet på Clapham Junction i London (1988) Eksplosionen på Phillips 66 Houston kemiske anlæg i Pasadena, Texas (1989) Et vindue blæser ud af førerkabinen på en BAC1-11 over Oxfordshire (1990) Under flyvning opstod en revne i strukturen af en Embraer 120 ved Eagle Lake, Texas (1991) Et forstoppet pitotrør, som var medvirkende årsag til nedstyrtningen af en B757 ved Puerto Plata i den Dominikanske Republik (1996) Brand i en iltgenerator i lastrummet på en DC9 over Florida (1996) Brand i BP raffinaderiet Texas City (2005) Mistet kontrol med olie/gasbrønd på bunden af Den Mexicanske Gulf (2010) Kategorisering af menneskelige fejl: Hvis talen drejer sig om samspillet mellem mennesker og maskiner, så kan vi gruppere hovedfaktorerne under fire overskrifter: 1. Antropologiske faktorer 2. Menneskelige sansefaktorer 3. Fysiologiske faktorer 4. Psykologiske faktorer.

Stort set enhver menneskelig fejl eller problem, som har fundet sted kan henføres til mindst en af ovenstående fire faktorer. Antropologiske faktorer. Antropologiske faktorer er dem, der er relateret til størrelsen eller styrken af operatøren eller vedligeholderen. Fejl opstår pga. en person (eller dele af en person så som en hånd eller en arm), når man: ikke kan passe ind i det rum, der er beregnet til at lave et eller andet, ikke kan nå et eller andet, ikke er stærk nok til at løfte eller flytte pågældende ting. Menneskelige sansefaktorer: Menneskelige sansefaktorer drejer sig om de evner, med hvilke mennesker kan se, høre, føle, lugte og endda smage, hvad der foregår omkring dem. Når det drejer sig om operatører, går dette i retning af synlighed og læsbarhed af instrumenter og kontrolkonsoller. For vedligeholdernes vedkommende relateres det ofte til synlighed af komponenter i kringelkroge og sprækker på komplekse systemer. Styrken og variationen af baggrundsstøjniveau påvirker også evnerne for både operatør og vedligeholder omkring koncentrationsevnen til at holde fokus på deres udstyr. Fysiologiske faktorer: Begrebet fysiologiske faktorer refererer til miljømæssig stress, som påvirker den menneskelige ydeevne. Ved stresspåvirkningerne forstås elementer som høje og lave temperaturer, lyde og irriterende støj, usædvanlig fugtighed, store vibrationer, giftige kemikalier eller stråling eller simpelthen det at arbejde for længe specielt under fysiske eller mentalt krævende forhold uden passende pauser. Vedvarende påvirkning af sådanne stressfaktorer vil føre til reduceret følsomhed, langsommere bevægelse og reduceret mental årvågenhed. Disse vil alle manifestere sig i menneskelig træthed og i stor udstrækning forøge chancerne for, at mennesker vil lave fejltrin, svipsere eller misforståelser. Psykologiske faktorer: De tre grupper af faktorer, som er gennemgået indtil nu relaterer alle især til eksterne forhold, som påvirker mennesker til at lave fejl. Samlet kan det siges, at de er relative lette at identificere og have med at gøre. En helt anderledes kompleks og udfordrende kategori af fejl er dem, der finder deres rod i menneskers psyke. Derfor vil disse psykiske faktorer blive diskuteret mere detaljeret i det følgende. Psykologiske fejl: En forsker ved navn Reason inddelte de psykiske kategorier af menneskelige fejl i to hovedgrupper, nemlig ubevidste og bevidste fejl. En ubevidst fejl er en, som fremkommer, når en person udfører en planlagt aktivitet, men laver det forkert (man kan sige at man laver det rette arbejde, men på forkert vis). En bevidst fejl fremkommer, når nogen med fuld overlæg gør et eller andet, men det, de gør, er malplaceret (laver det forkerte på rette vis). Reason inddeler disse to kategorier yderligere, som følger, se også figur 9: Ubevidste fejl er underinddelt i fejltrin og svipser. Bevidste fejl er underinddelt i misforståelser og overtrædelser.

Fig. 9 Inddeling af psykologiske fejl. Fejltrin og svipser. Fejltrin og svipser kendes også som uddannelsesbaserede fejl. De opstår, når en eller anden, som er fuldt ud kvalificeret til jobbet og som endog kan have gjort det korrekt mange gange før udfører arbejdet forkert. Fejltrin opstår, når nogen laver noget ukorrekt (f.eks. hvis en elektriker forbinder en motor forkert med det resultat, at den kører den forkerte vej). Svipser opstår, når noget taber et vigtigt trin i en sekvens af aktiviteter (f.eks. hvis en mekaniker efterlader et stykke værktøj i en maskine eller glemmer at sikre en nøglekomponent ved montage). Disse fejl opstår sædvanligvis, fordi vedkommende bliver distraheret, optaget af noget andet eller bare er fraværende. Resultatet er, at de sædvanligvis er uforudsigelige, skønt sandsynligheden for fejl er stigende ved arbejde i et belastet psykisk miljø, eller hvis aktiviteterne er usædvanlige komplekse. Hvis miljøet imidlertid er rimelig tilfredsstillende og aktiviteterne rimelig simple, så er denne kategori af menneskelige fejl måske den eneste, hvor det er fair at beskrive det som værende grundårsag. Misforståelser: Regelbaserede misforståelser. Regelbaserede misforståelser opstår, når man tror, at man følger de korrekte aktiviteter i rigtig rækkefølge, men hvor tilfældet rent faktisk er, at rækkefølgen er uhensigtsmæssig: Regelbaseret misforståelse inddeles yderligere i forkert anvendelse af en god regel og rigtig anvendelse af en dårlig regel. I første tilfælde vil en person under givne omstændigheder vælge en rækkefølge af handlinger, som vedkommende finder hensigtsmæssigt, ofte fordi det har haft succes ved lignende forhold tidligere derfor termen god regel. Af forskellige årsager viser det sig imidlertid ofte, at det ikke er det rigtige at kopiere denne regel, derfor fejl. Anvendelse af dårlig regel betyder nøjagtig, hvad navnet siger. Man har simpelthen valgt forkert i de foreliggende tilfælde.

Misforståelser: Videnbaserede misforståelser. Videnbaserede misforståelser opstår, når nogen bliver konfronteret med en situation, som ikke har fundet sted før, og som der ikke har været taget højde for (med andre ord, en situation, som der ikke er regler for). I situationer som disse er personerne nød til at træffe en beslutning om hvilket handlingsforløb, der bør følges, og en misforståelse opstår, hvis disse beslutninger er forkerte. Overtrædelser: En overtrædelse opstår, når en eller anden bevidst og med fuld overlæg er årsag til en fejl. Overtrædelser kan inddeles i tre kategorier: Regelmæssige overtrædelser. F.eks. når personer gør det til en vane ikke at bruge beskyttelsesbeklædning eller udstyr (så som beskyttelseshjelm eller brandhæmmende påklædning) på trods af regler, der klart siger, at det skulle de. Exceptionelle overtrædelser. F.eks. hvis nogen, som almindeligvis bruger beskyttelseshjelm, bevist er gået ud i et område, hvor det er et krav fordi de kunne ikke lige finde den, og de havde ikke lige tid til at lede!. Sabotage. Dette opstår, når nogen ondskabsfuldt fremkalder en fejl. Midlet mod regelmæssige og exceptionelle overtrædelser består almindeligvis af passende fremhævelser af reglerne fra ledelsens side. Når man arbejder med systematiske analysemetoder, vil dette også bidrage til større forståelse for nødvendigheden af, at man overholder reglerne, da man får sat fokus på risici mv. Hvad der skal gøres ved sabotagelignende aktiviteter, vil jeg lade være uden for dette kapitel at bestemme. Kendetegn for mønstre, som fejl ved vedligehold fordeler sig i. Det skal dog fremhæves, at der ikke findes en endegyldig måde til at begrænse og forhindre menneskelige fejl. Man skal imidlertid være bevidst om, at en effektiv styring af fejl nødvendiggør en bred vifte af modforanstaltninger på forskellige niveauer i systemet - individet, gruppen, opgaven, arbejdsstedet og organisationen som helhed. Demontering og montering Uanset hvilken industri eller hvilket aktivitetsområde, der er tale om, vil mange vedligeholdsopgaver medføre to processer: (a) at fjerne fastgørelseselementer og adskille komponenter og (b) at samle komponenterne og montere disse og fastgørelses- elementerne. Enhver, der nogensinde har skilt noget ad og forsøgt at samle det igen ved, at det er nemmere at skille ad end at samle. Der er ofte noget tilovers, når man tror, at man er færdig med at samle. Udførelsesfejl og undladelsesfejl Sagt så simpelt som muligt er der to måder, som mennesker kan begå fejl på. De kan enten gøre noget, som de ikke skulle have gjort, eller de kan undlade at gøre noget, som de skulle have gjort. Det første er udførelsesfejl og det sidste er undladelsesfejl. Det viser sig, at undladelsesfejl altså det at undlade at udføre nødvendige opgaver, som oftest ved montage - er den største gruppe af fejl ved vedligehold. Forebyggelse mod menneskelige fejl. Når man har med mennesker at gøre, så vil der også komme menneskelige fejl, da man fundamentalt ikke kan lave om på den menneskelige natur. Skænden og bebrejdelser hjælper normalt kun meget lidt bortset fra, at det måske giver en personlig tilfredsstillelse hos den, som skælder ud!

Til gengæld er det meget effektivt at arbejde med barrierer til at forhindre utilsigtede hændelser, når man har med mennesker at gøre. 4 Vedligeholdsplanlægning og RCM. Ved planlægning af vedligehold fastlægges hvilke planlagte og programmerede vedligeholdsarbejder, der bør udføres, og det synliggør hvilke potentielle problemer, der kan være ved en ikke planlagt og en reaktiv holdning. Det er vigtigt at forstå, at udviklingen af vedligeholdsstrategier kræver vedvarende deltagelse fra vedligeholdsafdelingernes side og skulle ideel set danne basis for et projekt i sig selv. Dette bør derfor udføres som en kontinuert øvelse for vedligeholdsafdelingerne ved hvert område for sig. På denne måde er hvert udstyrs behov for vedligehold velovervejet i forhold til konsekvenserne af fejl. Følgende bør man have indsigt i ved vedligeholdsplanlægning, se også figur 10. Viden om virksomhedens og produktionens mål og herudfra det fremtidige behov for enheder. Indsigt i planerne for produktionsudvidelse eller indskrænkninger samt installationen af nye enheder. Forståelse for udskiftningsprogrammer og forventet levetider for bestående og fremtidige anlæg. Viden om virkningen af de seneste sikkerheds- og miljøregulativer samt andre lovbefalede krav. En forståelse for den udvikling, der finder sted i vedligeholdspraksis indenfor industrien i almindelighed og herfra få en indsigt i, hvad der kan opnås. Et indblik i de håndværktøjer og teknikker, som er mest fordelagtige som vedligeholdshjælpeudstyr; dette har yderligere indvirkning på, hvordan de planlagte vedligeholdsaktiviteter skal udformes. En forståelse for formålene med enhederne, f.eks. er det sikkerheds- eller produktionsrelateret. Fig. 10 skitse over vedligeholdsstrategiudvikling. Som figur 10 viser, deles strategiudvikling indenfor vedligehold ofte op i Aktiv strategiudvikling samt Ledelsesstrategiudvikling. Hvor førstnævnte er meget udstyrsrelateret og sidstnævnte relateres til de ansatte i vedligeholdsafdelingen.

Udviklingen af vedligeholdsstrategier bør tage hensyn til en mængde forskellige problemområder, som varierer fra sted til sted. F.eks. vil hvert af nedenstående problemområder have indflydelse på beslutningen om den type vedligehold, som vil blive udført: Tilstedeværelsen af standby eller ekstra enheder. Redundante enheder vil reducere behovet for at planlægge forebyggende vedligehold. Dette medfører imidlertid også et behov for lejlighedsvise check på de ikke kørende enheder for at sikre, at det vil starte og fungere, som og når det ønskes. Ændringer i tilgængelighedsbehovet for enhederne. Dette vil forøge eller formindske belastningen på vedligehold. Hvis kravet til tilgængelighed forøges, og der ikke ændres på vedligeholdet, så vil pålideligheden på enheden lide skade. Hvis kravet til tilgængelighed formindskes, og ingen ændringer finder sted, så vil vedligeholdsindsatsen være for stor. Behovet for at øge opmærksomheden på indsatsområderne sikkerhed og miljø samt ændringer i myndighedernes krav. En forøgelse i vedligeholdsbudgettet pga. disse indsatsområder kan fremhæves som vedligeholdsomkostninger, som bruges for at modsvare virksomhedens politik. Det vedvarende pres på en udvidelse af levetiden for enhederne, efter at de er blevet idriftsat. Aktiv strategien kan udvikles for en planlagt tidsrum på tre til fem år og kan så forbindes til et udskiftningsprogram. Hvis udskiftningsprogrammet ikke føres ud i livet, så vil aktiv strategien gøre opmærksom på konsekvenserne overfor produktionen. Inddragningen af designændringer på enheder. Design ændringerne kan reducere behovet for vedligeholdsaktiviteterne og kan også ændre de håndværksmæssige færdigheder, der er behov for i det efterfølgende vedligehold. Effekten af reduktion i reservedelslagre eller servicefunktioner, som f.eks. værkstedsfaciliteter. Behovet for logistisk support af denne slags kan fremhæves ved aktiv strategien. 4.1 Aktiv Strategiudvikling. Udviklingen af en aktiv strategi udføres trinvis på en struktureret måde. Dette vises i figur 11 og uddybes nedenstående. Fig. 11 Trinvis udvikling af aktiv strategi.

Udvikling af aktiv registret: En væsentlig forudsætning for udviklingen af et vedligeholdsprogram er et register over aktiverne, som giver et omfattende og hierarkisk struktur på systemerne og enheder. Registret hjælper planlæggeren til at identificere vedligeholdsaktiviteten for det specifikke enhed, og det hjælper vedligeholdssystemet til at koordinerer informationer omkring data, reservedele og job, som er færdige mv. Se på bestående strategi. For at kunne bestemme om det bestående vedligeholdsprogram er så relevant, som det bør være og derefter at etablere et proaktivt vedligeholdsservice for fremtiden, er det væsentligt at se på, hvad basis var for den bestående aktiv strategi. Tilbageblikket skal være med til at klarlægge, hvordan vedligeholdsaktiviteterne blev forklaret, om håndværksmæssige krav er ændret, og hvordan frekvenser og varigheder blev bestemt. Prioritet af udstyret. Det er vigtigt at rette vedligeholdsindsatsen ind på områder, som vil give størst benefit samtidig med minimering af risici. En kritikalitetsanalyse er en naturlig ting på dette sted. En kritikalitetsanalyse vil hjælpe med at prioritere enhederne på system eller undersystem niveau, og det vil vise, hvor indsats skal sættes ind for at udvikle vedligeholdsplanlægningsprogrammer. Kritikalitetsanalysen kan også være et hjælp ved fastlæggelse af reservedelsstrategi samt sikkerhedsinspektionsprogram. Den fremherskende metode til kritikalitetsanalyse er Risk Assessment Matrix (RAM), som er en metode, der blev udviklet ved udbredelsen af RCM. Ved denne metode starter men med at beslutte hvilke kategorier, man vil arbejde med i egen virksomhed. Til eksempel har man nedenstående valgt Personsikkerhed, Udstyrssikkerhed, Miljø og Omdømme, se figur 12. Herefter fastlægges grænser for alvorlighed (konsekvens) for hver af de enkelte kategorier. I nedenstående matrixeksempel kan man se, at der er valgt 6 trin fra 0 til 5 som ordinater. Man fastlægger efterfølgende hyppighed (frekvens), hvor der i eksemplet er valgt 5 trin fra A til E som abscisser. Både Konsekvenser samt Frekvens udtrykkes desuden med en sproglig tolkning som vist. Matrixen er nu dannet med i dette tilfælde 30 krydsfelter. Men inden man går i gang med at bruge den, er der endnu en virksomhedsbeslutning at tage, nemlig en inddeling af krydsfelterne i forskellige områder, der skal fortælle brugerne noget om prioriteterne for iværksættelse af valgte aktiviteter. Som eksemplet viser, er det temmelig almindeligt, at der vælges tre områder. Hvor man ved farve eller gråtonevalg har fremhævet deres betydning. I rødt område skal aktivitet straks sættes i værk, ved placering i gult område, så skal man planlægge en aktivitet til iværksættelse snarest muligt og ved placering i blåt område kan evt. aktivitet sættes i værk sammen med anden passende aktivitet på et passende tidspunkt.

Fig. 12 Risk Assessment Matrix (RAM). Vælg vedligeholdsaktiviteterne. De teknikker, som tidligere blev brugt til udvikling af vedligeholdsaktiviteter, tog ofte udgangspunkt i de anbefalinger, som producenterne af enhederne kom med. Disse anbefalinger resulterede ofte i en uforholdsmæssigt stor andel overhalinger og forudbestemte vedligeholdsarbejder med et betydeligt reservedelsforbrug. Der var en tilbøjelighed til, at man havde alt for lidt fokus på potentielle fejl, samt hvordan disse kunne mindskes. Begrund vedligeholdsaktiviteterne. Spændvidden af planlagte vedligeholdsprocedurer er meget stor. En vurdering af de valgmuligheder, der er til rådighed og de mulighederne for besparelser ved den ene metode frem for den anden, er meget vigtig for en vedligeholdsleder. Vedligeholdsprocedurer skal enten være omkostningseffektive eller vigtige pga. sikkerhedsmæssige eller lignende konsekvenser. Hvis en begyndende enhedsfejl er tidsmæssigt indlysende, så kan tilstandskontrol måling være mere økonomisk end forudbestemt vedligehold. På den anden side vil der være tilfælde, hvor forudbestemt vedligehold er mere økonomisk end en udskiftningspolitik eller kørsel til havari, men ikke altid. Hver situation skal bedømmes individuelt. Livstidsoptimering. Man må ofte tage en revurdering af aktiv strategien, når aktiverne enten skal bruges ud over det, der var planlagt som livscyklus eller som en del af en planlagt nedbrydning.. En løbende vurdering er den bedste metode. En aktiv funktionsstrategi vil reflektere ændringer, som måtte komme i fremtiden i enhedens behov samt potentielle forøgelser i fejlsandsynligheder. 4.2 Reliability Centred Maintenance RCM. Mange vedligeholdsledere finder, at den bedste metodik til planlægning er Reliability Centred Maintenance (RCM). Alle de forhold, der tidligere er nævnt for bestemmelse af vedligeholdsaktiviteter, er indeholdt i RCM. Disse er følgende, (se også figur 13): Definition af enhedens driftsfunktion og den ønskede ydelse. Koncentrering omkring de fejl, som kan kompromittere denne funktion. En forståelse af konsekvensen ved at miste denne funktion, kategoriseret på en lignende måde, som for kritikalitet ved sikkerhed, produktionstab mv.

En filosofi, som fastslår de skjulte funktioner og fejl, som ikke er synlige under normal daglig drift. Disse er ofte alvorlige, da de resulterer i sekundære og måske endda katastrofale fejl, før de bliver synlige. Valg af en ledelsesstrategi omkring fejl, som vil være det, der er bedst for enhedens funktion med minimum omkostning eller/og minimum risiko. Fig. 13 Overordnet metodik for RCM Systematikken bag RCM metoden understøttes ved besvarelse af 7 spørgsmål, som skal afvikles i den angivne rækkefølge for at sikre bedst mulig løsning. De 7 spørgsmål er følgende: 1. Hvad er enhedens funktion med tilhørende driftsdata i udstyrets nuværende operative position? 2. Hvorledes kan enheden fejle i at udfylde sin funktion? 3. Hvad skyldes hver enkel funktionsfejl? 4. Hvad sker der, når hver enkel fejl opstår? 5. Hvad er konsekvensen af hver enkel fejl? 6. Hvad kan der gøres for at undgå hver enkel fejl? 7. Hvad bør der gøres, hvis fejlen ikke kan forebygges? Noget af det mest banebrydende for mange erfarne vedligeholdsledere er, at de to første spørgsmål går overhovedet ikke på selve enhederne, men derimod deres funktion og først under pkt. 3 kommer vi til at spørge ind til komponenterne i enheden. Metodikken understøtter, at vi ikke vedligeholder enheder, men derimod funktionerne. Forkortelsen FMEA (Failure Mode and Effect Analyze) står for en sammenfatning af det meste af det, som skal besvares i de fire første trin. Ofte ser man forkortelsen udvidet med et C, som står for kritikalitet (Criticality) til FMECA. Dette betyder, at denne forkortelse dermed også kommer til at dække over det 5 trin. 5 Total Produktiv Vedligehold TPM. TPM er en forkortelse fra det engelske Total Productive Maintenance, hvilket er en af de mest gennemgribende koncepter indenfor vedligehold. Det har sin oprindelse tilbage til efterkrigstiden, hvor amerikanske vedligeholds- og kvalitetsguruer samt Toyotas

produktionssystemer udviklede nogle meget banebrydende produktions- og vedligeholdskoncepter. Det er efterfølgende bl.a. et japansk konsulenthus, JIPM, som udviklede metoderne og gjorde dem kommercielle. I dag er metoderne kendt og brugt over hele verden. Det er også værd at bemærke, at det også er Toyotas produktionssystemer, der ca. 30 år senere danner model til konceptet Lean. Det er den naturlige forklaring på, at der er et meget stort sammenfald mellem TPM og Lean. 5.0 TPM s hovedaktiviteter. Man ser ofte TPM delt op i 9 hovedaktiviteter, som man kalder TPM s 9 søjler, se figur 14. Fig. 14 TPM templet med dets 9 hovedaktiviteter. 5.1 TPM - Operatørudført vedligehold Operatør udført vedligehold er en proces, der går ud på at udvikle driftspersonalet til at tage mere ansvar for selve produktionsudstyret. Dette kunne typisk være simple vedligeholdsopgaver. Ud over at det vil lette vedligeholdsafdelingens daglige opgaver, vil driftspersonalets bedre kendskab til øjeblikstilstandene i processen i mange tilfælde resultere i en indgriben, som forhindrer en svigt i at opstå. Og hvis svigt alligevel opstår, så vil fejlfinding på maskinen lettes. Hele processen starter med en gennemgribende oprydning, rengøring og standardisering. I denne proces er det almindeligt, at det ikke kun er driftspersonalet, som deltager, men det ses ofte, at man inddrager alle afdelinger på alle niveauer. Denne del anses som fundamental for TPM og udtrykkes ofte ved 5S, som står for følgende trin: 1S - Sorter og smid ud. 2S - Sæt på plads. 3S - Systematisk rengøring. 4S Standardiser. 5S - Selvdisciplin og fastholdelse.

Som figuren antyder, er der to andre elementer, som anses som fundamentale. Det ene er teamsamarbejde og det andet er Kaizen, hvorved forstås løbende kontinuerte forbedringer. Disse to fundamentale elementer kommer ikke mindst frem ved de mange tværgående forbedringscirkler, som følger af, at man bruger TPM konceptet. 5.2 TPM Løbende forbedringer og OEE. Et udstyrs tab i effektivitet kan udtrykkes ved et eller flere tab. Disse tab kan inddeles i 16 forskellige faktorer, se figur 15, hvor faktorerne er illustreret som et isbjerg med det formål at vise, hvilke der er lette at få øje på, samt hvilke der er svære. Fig. 15 Isbjerg, som illustrerer de 16 tabsfaktorer for udstyrseffektivitet. Otte af disse tabsfaktorer kan man tillægge forhold på maskinen, der gør, at effektiviteten ikke er i orden. Fem tabsfaktorer kan tillægges personalet inklusive ledelsen, og de sidste tre ligger i tab på grund af dårlig udnyttelse af materialer og energi. Omkostningerne ved disse 16 tabsfaktorer kan ved passende forholdsregler reduceres, og det vil resultere i en bedre effektivitet og kvalitet og dermed mere Lean for kunderne. De 8 tabsfaktorer, som tillægges forhold på maskinerne måles meget ofte i et nøgletal, der kendes som OEE, hvilket står for Overall Equipment Efficiency, se figur 16.

Fig. 16 Grafisk fremstilling af OEE. OEE foretrækkes ofte som nøgletal frem for Tilgængelighed, da OEE også tager højde for såvel hastighedstab samt kvalitetstab. Vi får ligeledes her et nøgletal, der henvender sig både til produktions- og vedligeholdsafdeling. 5.3 TPM -Specialiseret vedligehold. Specialiseret vedligehold har til formål, at man gennem teknisk og økonomisk optimalt vedligehold fjerner årsager til uplanlagte stop og andre ikke tilsigtede ting, som kan være med til at påvirke OEE i nedadgående retning. Man bruger ofte en model, som er delt op i følgende syv trin, da det har vist sig, at det ofte fører frem til succes: 1. Evaluere og evt. reorganisere vedligeholdet. Samtidig sørger man for at få et godt indblik i udstyrets aktuelle tilstand. 2. Genskabe og forbedre udstyrets grundlæggende stabilitet. 3. Fremme stabilitet ved fastsættelse af standarder og vedligeholdsprogrammer. 4. Optimere vedligeholdsintervaller, overvågninger og opfølgninger. 5. Analysering af og uddannelse i vedligeholdsspecifikke emner af såvel teknisk som holdningsmæssig karakter. 6. Overvågning og opfølgning af en forudsigelig strategi bl.a. ved benyttelse af tilstandskontrol samt optimering af dette område. 7. Udnytte udstyret i en optimal levetid under hensyn til cost/benefit analyser. Det er vigtigt at huske, at overstående proces er iterativ, og at man aldrig bliver færdig, da der stadig vil være ting, som man kan gøre bedre, og derfor også bør søge dette. 5.4 TPM - Uddannelse og træning. Når man taler om uddannelse og træning i TPM sammenhæng, så tænkes der hovedsageligt på målgrupper bestående af drifts- og vedligeholdspersonale. Vedligeholdspersonalet skal ofte uddanne driftsfolkene, så de kan overtage en stadig større del af vedligeholdet på udstyret.

Denne oplæring vil for det meste foregå, som det man kalder One Point Lessons. For at dette kan lade sig gøre, er det en naturlig ting, at vedligeholdspersonalet bliver oplært i at kunne uddanne andre. Desuden skal vedligeholdspersonalet uddannes i at kunne varetage større opgaver. Det kunne f.eks. være opgaver som planlægning og udstyrsforbedringer. Mellemlederen skal også uddannes. I et TPM-miljø vil mellemlederens rolle ændres fra den traditionelle lederrolle til en konsulentlignende rolle for de enkelte grupper. Man hører ofte i denne forbindelse udtrykket facilitator. TPM bliver på denne måde et effektivt middel til nedbrydning af den traditionelle os og dem - kultur. 5.5 TPM - Nyt udstyr/lcc. Dette trin fremmer tilfredsstillende OEE allerede fra idriftsætningen af nyt udstyr, ligesom vi er interesseret i at kende levetiderne. For at fremme dette skal der opbygges systemer, der tilbagefører erfaringer fra brugerne af maskinerne til konstruktørerne. Blandt de værktøjer, som bruges for at optimere samt skaffe sig viden om udstyret og dets funktion før idriftsætning, er der især to typer. Det ene er RCM/FMEA (se 4.2), som bruges til at skaffe oplysninger om potentielle fejltyper og deres virkning, og det andet er LCC (se 9.2), som bruges til at skaffe sig sammenlignelige oplysninger om livstidsomkostninger for alternative udstyr. 5.6 TPM - Kvalitet i vedligehold. Formålet med dette trin er at sikre, at alle medarbejdere har den rette forståelse for betydningen af god kvalitet, således at fejl minimeres til et absolut minimum. Medarbejderne skal desuden kende deres egen indflydelse på kvaliteten af det arbejde, som de udfører, samt at de forstår sammenhængen mellem god kvalitet og høj produktivitet. Som hjælp til at fremme god kvalitet er det vigtigt, at medarbejderne kender de såkaldte kvalitetsværktøjer samt deres anvendelse i problemløsningsøjemed. Nogle af disse værktøjer er beskrevet under Grundårsagsanalyse samt i kapitel Kvalitetsledelse. 5.7 TPM i administrative rutiner. Ved indførelse af TPM vil alle administrative rutiner vedrørende produktionen blive udsat for en revision, og ydermere vil det være et krav, at der er orden og ryddelighed i administrationslokalerne. De administrative rutiner skal sikre, at de rigtige informationer er på det rigtige sted på rette tidspunkt, for at sikre, at produktionen kommer til tiden og i rette kvalitet. Den enkelte administrative funktion skal understøtte produktionens TPM-aktiviteter, og samtidig skal det tilstræbes at gennemføre effektiviseringstiltag inden for egen funktion. 5.8 TPM - Sikkerhed og Miljø. Sikkerhed og miljø er emner, som der er arbejdet en del med i Danmark. I denne sammenhæng tænkes der både på arbejdsmiljøet og på det eksterne miljø. Holdninger til sikkerhed og miljø er godt på vej i den rigtige retning understøttet af standarderne ISO 14001 og ISO 18001, og det er bestemt en fordel, når man skal arbejde med dette under TPM. Her sker nemlig en meget direkte og kontant medarbejderinddragelse. 5.9 TPM - Flow. Flow er det seneste trin af TPM søjlerne, og den er opstået i 1990érne med det mål at bevare kontinuiteten, når man havde påbegyndt en TPM proces. Ved at anvende flow søjlen opnår man ofte i tilgift, at der ikke er meget modsætningsforhold mellem TPM og Lean koncepterne.

Det, man søger at opnå ved denne søjle, er, at optimere planlægningen af såvel produktion som alle andre støttende områder. Desuden får man sat fokus på spilområderne, så disse kan minimeres til stor gavn for kunderne. Spild i denne forbindelse er defineret som alt det, der ikke tilfører værdi til de produkter, som kunder efterspørger. Japanerne kalder dette ikke værdiskabende spild for Muda, og de deles almindeligvis op i 7 elementer, som er kendetegnet ved: Bevægelser Ventetider Overproduktion Proces tid Fejlproduktion Lager Transport, se figur 17. Fig. 17 Skitse af de 7 spildelementer i Muda 6 Outsourcing contra Insourcing. Som vedligeholdsleder står man ofte overfor valget mellem selv at udføre vedligeholdsaktiviteterne eller lade eksterne aktører gøre det. Der er bestemt ingen entydig svar på dette, det vil i høj grad være opgave- samt organisationsbestemt. Summarisk kan følgende begrundede fordele ved at outsource vedligeholdsarbejdet fremhæves: Fleksible forsyninger af ressourcerne (Medarbejdere, værktøjer og reservedele). Mindre overheadomkostninger. Mindre kapital bundet i værksteder, værktøjer og hjælpeudstyr. Større mulighed for at undgå utilfredse personer på ens arbejdsplads, hvis dette er påkrævet. Mindre administrations- og personaleproblemer. Mindre uddannelsesomkostninger. Muligheder for en passende aldersfordeling af egne medarbejdere. På lignende summarisk måde kan følgende ulemper ved at outsource fremhæves: Større omkostninger end ved internt vedligehold. Tab af ekspertise i firmaet. Overlappende indsats af ekstern og internt personale. Delt loyalitet. Arbejde med at definere eksterne aktørers ansvarsområder. I tidsplanlægningen skal der ofte tages hensyn til eksterne vedligeholdsfolks tilgængelighed i stedet for firmaets behov. Reaktion fra firmaets ansatte mod fremmed arbejdskraft. Afsmitning af eksterne lønforhold på egne ansatte. Vanskeligheder i koordinering af intern og ekstern arbejdsstyrke.

6.1 Aftaleformer. Der er ingen skarp definition på de forskellige aftaleformer, der bruges ved vedligeholdsarbejder, men følgende tre typer kan nævnes: Servicekontrakter, som ofte bruges ved specifikke serviceopgaver som rensning, smøring, tidsbestemte udskiftninger mv. Disse kontraktformer tager ofte mere hensyn til udstyret ende ned funktion, som det er anskaffet til. Funktionskontrakter er en kontraktform, der som navnet antyder, mere er målrettet mod den funktion, som udstyret er anskaffet til. SLA, som står for Servide Level Agreement, er en form, der i sin oprindelse var målrettet mod funktioner, men betegnelsen bruges i dag ofte i udstrakt grad som erstatning for Servicekontrakter. 7 Grundårsagsanalyse. Et af de stærkeste midler til hjælp for forbedring af sin konkurrenceevne er, at man får oparbejdet en kultur frem mod, at man hele tiden søger at finde grundårsagerne til de problemer, som opstår. Det bør ligge som et underliggende mål for hele vedligeholdsorganisationen, at alt, hvad man støder på, vurderes i forhold grundårsag for at afgøre, om det er noget, vi vil eller kan gøre noget ved. Denne form for analyser betegnes ofte med RCA fra det engelske: Root Course Analysis. Hvis man ikke gør dette, så vil man alt for ofte undlade at gøre noget ved de grundlæggende årsager til problemer, men man fjerner i stedet ofte bare symptomerne. Der er rigtig mange gode strategier for RCA på markedet, og stort set alle bevæger sig gennem følgende trinvise metode, som er illustreret i figur 18:

Fig. 18 Sammenfatning af 6 trin til grundårsagsanalyse Til hjælp for analyse af de forskellige trin findes der mange egnede metoder, så som Brainstorm, 5 gange hvorfor, Fiskebensdiagram, Pareto analyse, Grafer mv. 8 Vision, Politik, Strategi og Mål. Det er med organisationer som med mennesker, kun få når deres drømme eller visioner uden at sætte fokus på fremtiden. Vedligeholdsledelse er ingen undtagelse, og det at fastlægge vision, politik og mål er essentiel for at sætte fokus på emnet. Vision, politik og mål giver en retning, som såvel de kortsigtede som langsigtede hændelser kan vejes op imod. Der vil i det følgende blive forsøgt at skabe dels en klarhed over de forskellige begreber samt deres betydning for god vedligehold. Desuden vil der blive set på vedligeholdsfunktionen i forhold til andre afdelinger i en virksomhed med fokus på den betydning, som vedligehold har, for at virksomhederne kan nå deres overordnede visioner og mål, se også figur 19.